Fallzusammenfassung

Während des langfristigen Produktionsprozesses hat eine hydraulische Ausrüstungsfabrik in Suihua, Heilongjiang, kontinuierlich die Leistungsanforderungen für wichtige tragende Komponenten – die Kolbenstangen der hydraulischen Zylinder – erhöht. Die bereits gekauften Werkzeuge und Schmiedeteile der Fabrik haben Probleme wie schlechte Maßkonsistenz und lockere innere Mikrostruktur, die direkt die Dichtungsdauer und Betriebsstabilität der Geräte beeinflussen. Nach mehreren Inspektionsrunden und Probentests ging die Fabrik schließlich eine Partnerschaft mit Jianing Forging ein, die spezialisierte Werkzeugschmiedelösungen anbot, die auf die Betriebsbedingungen zugeschnitten waren.

Kunden-Schmerzpunkte

Diese Hydraulikausrüstungsfabrik sieht sich seit langem mit folgenden Problemen konfrontiert:

• Große Dimensionsschwankungen zwischen Chargen von Stanzenschmieden erfordern häufige Anpassungen während der Montage, was die Produktionslinienzyklen beeinträchtigt.
• Es gibt leichte Poren und Segregationen im Inneren der Schmiede, und nach dem Abschrecken und Anlassen ist die Härteverteilung ungleichmäßig, was zu vorzeitigem Verschleiß der Dichtungsfläche führt.
• Ursprüngliche Lieferanten können keine vollständigen Materialberichte und zerstörungsfreie Testunterlagen vorlegen, was eine qualitativ hochwertige Rückverfolgbarkeit erschwert.
• Die Lieferzyklen waren instabil, da Produktionspläne wiederholt aufgrund von Verzögerungen bei der Ankunft der Schmiedearbeiten unterbrochen wurden.

Produktvorteile

Um diese Schmerzpunkte zu lösen, hat Jianing Forging die folgenden Lösungen für dieses Projekt angepasst:

• Formdesign und Optimierung der Simulation: Numerische Simulationstechnologie wird verwendet, um Schmiedeflusslinien vorherzusagen, hilft dabei, Metallströmungslinien entlang der Kraftrichtung zu verteilen und lose Defekte zu eliminieren.
• Standardisierte Prozesssteuerung: Vom Zuführen und Erhitzen bis zum Schmieden und Trimmen legt jeder Prozess einen Prozessparameterbereich fest und zeichnet diesen in Echtzeit auf, um Abweichungen innerhalb derselben Charge innerhalb von 0,3 mm zu halten.
• Vollständiges Inspektions- und Rückverfolgbarkeitssystem: Vor dem Verlassen der Fabrik wird jede Schmiedekonstruktion einer Ultraschallfehlererkennung und Härteprüfung sowie einem 3D-Scanbericht unterzogen, den Nutzer scannen können, um Produktionsaufzeichnungen zu überprüfen.
• Flexible Produktionsplanung und Lagerung: Basierend auf dem monatlichen Verbrauch des Werks werden halbfertige Rohlinge im Voraus gelagert, der Lieferzyklus von den üblichen 30 auf 15 Tage verkürzt und eine 24-Stunden-Notfallreaktion versprochen.