Shanxi Jianing Forging dokončovací kola, ventilová těla a automobilové díly jemného kování v praxi s přímým příkladem Shanxi Jianing Forging, intuitivně prezentující vysoce přesné zpracování kování a přesnost rozměrů hotového produktu, vhodné pro podporu automobilových, petrochemických a hydraulických zařízení.
V oblasti výroby automobilových dílů kvalita výkovníků přímo ovlivňuje bezpečnost a životnost vozidla. Továrna na automobilové díly v Sanmenxii, Henan (dále jen "továrna") se dlouhodobě zabývá výrobou konstrukčních komponentů podvozku, ale v posledních letech čelí několika výzvám, včetně nízké spotřeby surovin, nerovnoměrné vnitřní organizace výkovin a přísných cyklů dodávky produktů. Aby Jianing Forging řešila tyto problémy, přizpůsobila řešení kování pomocí raznic, optimalizovala procesy kování a návrh forem, aby pomohla závodu dosáhnout stabilní hromadné výroby.
Továrna převážně vyrábí klíčové výkovky, jako jsou automobilové ovládací klouby a ramena, s roční produkcí přes 100 000 kusů. Původní proces měl problémy jako vysoké ztráty materiálu, nadměrné kovací přídavky a trvale vysoké následné náklady na obrábění. Současně jsou některé složité konstrukční části náchylné k poruchám cirkulace, skládání a dalším vadám při kování, což ztěžuje přechodnost výrobku přes 85 %.
1. Nízké využití materiálu: Při původním procesu je míra využití tyčového materiálu méně než 70 % a při ořezávání a oplechování se ztrácí velké množství suroviny.
2. Nestabilní vnitřní kvalita: Hustota mikrostruktury kování je nerovnoměrná, některé oblasti vykazují volnost nebo hrubé zrna, což ovlivňuje výsledky testů únavy.
3. Krátká životnost formy: Časté změny forem narušují výrobní cykly, přičemž jedna sada forem dokáže zpracovat asi 3 000 produktů, což vážně ovlivňuje kapacitu.
4. Těsné dodací cykly: Od surového po hotový produkt vyžaduje více procesů, přičemž celková doba dodání přesahuje 15 dní, což není možné splnit OEM hromadné objednávky.
Jianing Forging poskytl následující technická řešení k řešení těchto problémů:
· Použitím zdokonaleného procesu předkování + finálního kování je tvar kátu optimalizován pomocí simulace konečných prvků, což zvyšuje využití materiálu na více než 82 % a snižuje vznik odpadu.
· Zavedením technologie kování řízené teplotou je rychlost deformace regulována v rozmezí 900 °C až 980 °C, jemnost zrn a vnitřní mikrostrukturní testování dosáhlo standardů Grade II nebo vyšších.
· Zakázková ocel pro formy s vyšší pevností v kombinaci s povrchovou nitridací prodlužuje životnost formy na 8 000 kusů v sadě, čímž snižuje frekvenci výměny forem.
· Optimalizováno plánování výroby díky téměř lokálnímu doručení polotovaru a řešení rychlé výměny forem (SMED), čímž se komplexní výrobní cyklus jednotlivých kusů zkrátil na méně než 8 dní.
V současnosti továrna dosáhla stabilní měsíční dodávky přes 8 000 kusů, udržuje si míru kvalifikace produktů 97 % a snižuje celkové náklady zákazníků přibližně o 12 %.
