在汽车零部件制造领域，模锻件的质量直接关系到整车安全性与使用寿命。河南三门峡某汽车零部件厂（以下简称“该厂”）长期从事底盘结构件生产，近年来面临原材料利用率偏低、锻件内部组织不均匀、产品交付周期紧张等多重挑战。针对这些痛点，佳宁锻造为其定制了模锻件解决方案，通过优化锻造工艺与模具设计，帮助该厂实现稳定量产。
该厂主营汽车转向节、控制臂等关键模锻件，年产量需达到10万件以上。原有工艺存在材料损耗率高、锻件余量偏大、后续机加工成本居高不下等问题。同时，部分复杂结构件在锻造过程中易出现流线紊乱、折叠等缺陷，导致产品合格率难以突破85%。
1. 材料利用率低：原工艺下棒料利用率不足70%，大量原材料在切边与飞边工序中被浪费。
2. 内部质量不稳定：锻件组织致密度不均，部分区域存在疏松或晶粒粗大现象，影响疲劳寿命测试结果。
3. 模具寿命短：频繁换模导致生产节拍被打乱，单套模具仅能完成约3000件产品，严重影响产能。
4. 交付周期紧张：从毛坯到成品需经过多道工序，综合交付周期超过15天，无法满足主机厂批量订单需求。
佳宁锻造针对上述痛点提供了以下技术方案：
· 采用精细化预锻+终锻复合工艺，通过有限元模拟优化坯料形状，使材料利用率提升至82%以上，减少废料产出。
· 引入控温锻造技术，在900℃-980℃区间内控制变形速率，细化晶粒，经检测产品内部组织达到二级以上标准。
· 定制较较较较较高强度模具钢，配合表面渗氮处理，将模具寿命延长至8000件/套，降低换模频次。
· 优化生产排程，通过毛坯就近配送与快速换模（SMED）方案，将单件综合生产周期压缩至8天以内。
目前该厂已实现月均稳定供货8000件以上，产品合格率维持在97%，客户综合成本降低约12%。
