某上海自动化重工厂在生产关键传动部件时，面临环形锻件精度不足、性态不稳定的问题。该厂原有供应商的锻件在尺寸公差和内部组织均匀性上难以满足自动化装配线的严苛要求，导致设备装配间隙过大、运行噪音明显，甚至影响整体产线效率。佳宁锻造针对此工况，通过优化锻造工艺与全流程检测，为客户定制高一致性环形锻件，改善了装配与寿命难题。

客户痛点

该自动化重工厂的环形锻件主要用于承载高转速、重载荷的传动结构，对锻件的圆度、端面平行度及内部金属流线分布要求极高。原供应商产品存在以下问题：

• 尺寸偏差超出图纸公差范围，装配时需人工修磨，耗时费力；
• 锻件内部存在疏松、偏析等微观缺陷，使用过程中易出现早期疲劳失效；
• 批次间一致性差，同一订单的锻件性能波动大，难以建立稳定的质量控制标准。

产品优势

佳宁锻造在充分理解客户需求后，从原材料、工艺、检测三个维度提供针对性方案：

• 选用良好合金钢锭，经多向镦拔锻造开坯，消除铸态缺陷，提升材料致密度；
• 采用精细环轧 + 热处理双控工艺，有助于锻件尺寸精度（圆度≤0.3mm，平行度≤0.2mm）和细晶均匀组织；
• 逐件进行超声探伤与三坐标尺寸测量，出具完整检测报告，有助于每只锻件可追溯。

最终，该客户的整线设备装配效率提升约30%，运行噪音降低15dB以上，锻件使用寿命延长超过1倍，获得客户技术部门的充分认可。