案例简介

内蒙古包头某冶金重工厂在生产大型环形锻件过程中，长期面临锻件内部组织均匀性不足、加工余量大、交付周期长等突出问题。该工厂委托佳宁锻造为其提供环形锻件的整体制造方案，以支持后续加工效率与成品质量。

客户痛点

该冶金重工厂原有锻件供应商在工艺控制上存在短板，导致环形锻件在热处理后频繁出现晶粒粗大、硬度不均现象，直接增加了后续车削工序的废品率。同时，毛坯余量设计保守，单件材料浪费严重，且多次返工使得整体交货周期延长，影响了工厂的下游订单交付节奏。

产品优势

针对客户的核心痛点，佳宁锻造从原材料选型、锻造工艺优化及热处理参数控制三方面提供定制化解决方案：

• 采用多向锻造技术配合精细预成型模具，有效细化晶粒并改善流线分布，使锻件内部组织均匀性提升；
• 基于有限元模拟优化余量设计，将单边加工余量控制在合理范围内，减少材料浪费与后续加工时长；li>
• 建立分级淬火+回火工艺制度，有助于环形锻件整体硬度波动范围满足客户要求；
• 实施全流程质量追溯与第三方无损检测，有助于每批次产品均能达到客户对环形锻件的使用与验收标准。

通过上述措施，佳宁锻造成功将该工厂环形锻件的合格率稳定在较高水平，同时单件加工周期缩短约15%，为客户降低了综合制造成本。