云南曲靖某矿山设备厂长期从事大型破碎机、振动筛等设备的制造与维护，其关键结构件——环形锻件需承受高频率冲击与重载工况。由于矿山作业环境恶劣，该厂此前采用的传统铸造件在使用中频繁出现裂纹、变形，严重影响设备运行稳定性与维修周期。经多方考察后，该厂选择与我公司（佳宁锻造）合作，针对其设备特点进行环形锻件的定制化开发。
该矿山设备厂面对的主要挑战包括：
1. 环形锻件在服役过程中需同时应对高轴向压力与径向剪应力，传统铸件因内部组织疏松、偏析等缺陷，疲劳寿命不足，每3至6个月即需更换；
2. 矿山现场温度变化大，且常伴有粉尘、水分侵蚀，对锻件的耐腐蚀与抗磨损性能提出更高要求；
3. 原配件尺寸公差大，安装时需现场修磨，导致停产时间延长，维护成本居高不下。
针对上述痛点，佳宁锻造从材料选择、锻造工艺及后处理三方面提供系统解决方案：
1. 材料优化：采用经真空脱气处理的合金结构钢（如42CrMo、35CrMo等），在有助于强度的同时提升低温冲击韧性，从源头减少偏析与夹杂；
2. 锻造工艺：采用环形件专用辗环设备，配合多火次控温锻造，使金属流线沿圆周方向连续分布，避免铸造缺陷；后续通过正火+调质热处理，使硬度均匀控制在280~320 HBW，兼顾耐磨与可加工性；
3. 精度支持：粗加工后预留余量，再经精车与超声波探伤，成品圆度误差≤0.5 mm，外径公差可达IT7级，实现免修配直接装配，大幅缩短停机周期。
该批环形锻件交付后，已在用户现场连续运行超过18个月，未出现裂纹、变形等失效现象，维护频次降低75%，综合使用成本显著下降，获得设备厂技术团队的高度认可。
