甘肅白銀某傳動機械廠長期從事機械傳動部件的生產與組裝，其主要產品對軸鍛件的機械性能與尺寸精度有較高要求。該廠在原有配套供應商的產品使用中，常遇到成品軸鍛件內部組織不均勻、熱處理後變形量大等問題，導致後期機加工廢品率上升，直接影響整機裝配效率與設備運行穩定性。
該廠在軸鍛件採購與使用中面臨三項主要困難：其一，軸鍛件心部與表層的硬度差異顯著，在傳遞大扭矩時易發生疲勞斷裂；其二，鍛件毛坯的餘量設計不夠合理，造成材料浪費且延長加工週期；其三，供應商交付週期波動大，排產計劃難以落實，多次因缺件而被迫調整工期。這些痛點使工廠管理層開始尋找更可靠的軸鍛件供應夥伴。
佳寧鍛造針對上述痛點，從材料選型、鍛造工藝與熱處理方案三方面提供系統化解決方案。在材料控制上，採用良好合金鋼並嚴格分析化學成分，有助於每批次坯料的成分波動範圍控制在國際標準以內；在鍛造工藝上，採用多向鐓拔與精鍛相配合的成型方式，有效細化晶粒並消除內部疏鬆，使鍛件整體緻密度有所提升；在熱處理環節，結合客戶工況對軸鍛件的硬度與韌性需求，制定專用的調質或正火工藝參數，使鍛件內外硬度差控制在HRC 3以內。此外，佳寧鍛造建立了穩定的坯料儲備與柔性排產機制，常規訂單交付週期比行業平均水平縮短約20%，爲工廠降低庫存壓力、支持連續生產提供支持。
