江西吉安某汽車重工廠模鍛件案例

在汽車重工業領域，模鍛件的質量直接關係到整車安全與性能。位於江西吉安的一家大型汽車重工廠，在批量生產複雜結構模鍛件時長期面臨成型精度不足、材料利用率低、模具壽命短等難題。爲解決這些問題，該廠引入佳寧鍛造提供的整體模鍛解決方案，實現了生產效能與產品品質的雙重提升。

客戶痛點

該重工廠此前採用傳統自由鍛與分段模鍛工藝，存在以下突出問題：一是鍛件尺寸一致性差，後續機加工餘量大，材料浪費嚴重；二是複雜筋板成型困難，局部充填不足導致廢品率偏高；三是模具因衝擊載荷集中出現早期龜裂，平均使用壽命不足常規水平的60%。這些痛點不僅拉高了單件成本，也制約了產線產能的釋放。

產品優勢

佳寧鍛造針對上述痛點，爲該重工廠定製了以下解決方案：

• 精細模具設計：採用多向模鍛技術，優化分模面與飛邊槽參數，使鍛件變形均勻，尺寸波動控制在±0.3mm以內，後續加工餘量減少40%。
• 專用材料與熱處理：使用耐磨耐衝擊的模具鋼，配合分級預熱與等溫退火工藝，模具壽命提升至傳統工藝的1.8倍，有所降低換模頻率。
• 過程仿真與工藝優化：基於有限元軟件對金屬流動進行模擬，人爲調整坯料形狀與打擊能量，實現複雜筋板的近淨成型，廢品率從8%降至1.5%以下。
• 全流程管控：從原材料入廠到成品出廠，建立鍛打溫度、變形量、冷卻速度等關鍵參數的在線監測系統，支持每批產品均滿足客戶嚴苛的力學性能要求。

通過上述措施，該重工廠的模鍛件成本降低約25%，產能提升30%，並順利通過整車廠的較較較較較高強度疲勞測試。佳寧鍛造將繼續深耕模鍛領域，爲汽車重工客戶提供更具競爭力的整體成型方案。