案例簡介

安徽蚌埠某軸承廠在生產高精度軸承軸鍛件時，長期面臨內部組織緻密度不足與尺寸一致性波動的問題。該廠原有工藝在鍛壓過程中易產生微裂紋，導致成品壽命不穩定，返工率居高不下。佳寧鍛造基於多年軸鍛件製造經驗，爲其提供了一套定製化的精細鍛造方案。

客戶痛點

該軸承廠的核心痛點是：軸鍛件在後續車削和熱處理環節中變形量較大，部分批次出現表面微裂紋，直接影響軸承的旋轉精度與使用壽命。同時，傳統模鍛工藝對原材料利用率偏低，增加了成本負擔。該廠急需一家能夠同時兼顧材料流線、晶粒細化與尺寸公差的供應商。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造優化了鍛造比與加熱曲線，引入多向可控鍛壓技術，使金屬流線沿軸心方向均勻分佈，有效消除內部疏鬆。通過精細模具設計與冷卻工藝調整，將圓度公差控制在0.05mm以內，表面粗糙度降至Ra3.2。此外，採用分析模擬軟件對每批次鍛件進行預研，有助於批量生產時的一致性，將返工率降低至1%以下，併爲客戶節省了約12%的材料耗用。