在船舶製造領域，關鍵零部件的質量直接關係到整船的安全性與運行效率。吉林通化某船舶配件廠爲提升其動力系統核心部件的性能，委託佳寧鍛造生產一批高要求筒體鍛件。本次合作中，佳寧鍛造通過成熟的鍛造工藝與嚴格的質量控制，成功交付滿足技術指標的鍛件產品，獲得客戶認可。

客戶痛點

該船舶配件廠此前使用的筒體鍛件主要存在以下問題：一是鍛件內部組織緻密度不足，在後續機加工後出現微裂紋，導致報廢率偏高；二是尺寸一致性差，批次間公差波動較大，影響裝配效率；三是材料力學性能不穩定，尤其衝擊韌性和屈服強度難以同時滿足設計標準。此外，原有供應商交貨週期較長，無法匹配客戶的生產排期，給整體項目進度帶來壓力。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造提供了定製化解決方案：
1. 多向鍛造工藝：通過合理設計鍛造比和變形路徑，有效消除內部疏鬆，提升鍛件緻密度與各向同性。
2. 精細控溫熱處理：採用分段加熱與智能化溫控系統，有助於組織均勻轉變，使屈服強度與衝擊韌性達到平衡。
3. 全程尺寸檢測：在鍛後、粗車、精車各階段進行三座標測量，嚴格控制直徑、壁厚、同軸度等關鍵尺寸。
4. 較快響應機制：憑藉柔性排產與備料優勢，將交貨週期壓縮30%，支持客戶生產節點。