湖北宜昌某工程機械廠長期專注於裝載機、挖掘機等設備的核心部件製造，其中迴轉支撐環、齒圈類環形鍛件對整體設備的安全性與耐用性極爲關鍵。該廠在早期生產中多次出現環形鍛件內部組織不均勻、使用中產生早期疲勞裂紋的問題，嚴重影響整機交付週期與售後口碑。
該廠所採購的傳統環形鍛件存在以下突出難點：
1. 材料緻密度不足，熱處理後變形量難以控制，導致後續機加工餘量增大、廢品率偏高；
2. 鍛件晶粒度等級波動大，疲勞壽命不穩定，部分批次在裝機後運行不足2000小時即出現環面剝落；
3. 供應商交期彈性差，無法配合工程機械行業小批量、多品種的快速換產需求；
4. 原工藝採用自由鍛製坯+擴孔方案，材料利用率僅約65%，成本居高不下。
佳寧鍛造針對上述痛點，爲客戶量身定製了精細環形鍛件整體解決方案：
1. 採用多向閉式碾環工藝，使金屬流線沿環向連續分佈，有效消除內部疏鬆與偏析，產品緻密度較傳統工藝提升顯著；
2. 通過優化加熱規範與變形參數，將晶粒度穩定控制在細晶範圍內，配合專用的去應力退火，使疲勞壽命延長40%以上；
3. 建立較快響應排產系統，對常用規格環形鍛件實現72小時內交付，並支持非標尺寸的按圖鍛造；
4. 藉助近淨成形技術，將材料利用率提升至82%以上，同時減少後續車削量，綜合成本降低約18%。
該方案已在該廠多款主流機型上批量應用，連續供貨超過三年，未出現一例早期失效投訴，助力客戶整機可靠性達到新高度。
