本案例聚焦河南平頂山某礦山機械廠筒體鍛件項目。該機械廠長期從事礦山設備製造，對筒體鍛件的可靠性、尺寸穩定性和使用週期有嚴格要求。佳寧鍛造憑藉成熟的鍛造工藝和精細加工能力，爲其批量供應符合技術規範的筒體鍛件，有效支撐了主機設備的高效運轉。
在實際生產中，該礦山機械廠面臨以下突出難題：一是筒體鍛件在重載衝擊工況下易出現內部缺陷，導致早期失效；二是鍛件毛坯加工餘量偏大，後續機加工時間長、材料浪費嚴重；三是多家供應商交貨週期不穩定，影響整機裝配進度；四是不同批次的鍛件力學性能波動明顯，無法有助於設備一致性。這些痛點直接增加了客戶的質量管理成本和生產排期風險。
針對上述痛點，佳寧鍛造提供了系統化解決方案：首先，採用良好合金鋼錠並配合多向鍛造工藝，有效破碎鑄態組織、消除內部疏鬆，使鍛件緻密度與各向同性有所提高。其次，通過有限元模擬優化鍛坯尺寸，將加工餘量控制在合理範圍，減少材料損耗約12%。再則，建立嚴格的熱處理參數控制流程，有助於每件筒體硬度、抗拉強度、屈服強度等指標偏差保持在行業標準以內。最後，優化生產排程並設置專項庫存週轉機制，將常規交貨期縮短15天，支持客戶連續生產需求。經過多批次供貨驗證，該筒體鍛件在客戶裝配線一次合格率達98%以上，設備運行故障率明顯下降，獲得客戶充分認可。
