貴州貴陽某傳動機械廠在生產大型傳動設備時，對碳鋼鍛件提出了較高要求。該廠專注於重載齒輪箱及傳動軸部件的製造，需要鍛件具備良好的內部組織緻密性和機械性能，以支持設備在苛刻工況下的持續運行。爲滿足其批量訂單的交付節奏，鍛件供應需兼顧質量一致性與及時性。
該廠長期面臨幾個關鍵問題：一是部分供應商提供的碳鋼鍛件存在中心疏鬆、偏析等內部缺陷，導致後續加工中出現裂紋，成品率偏低；二是鍛件尺寸公差控制不穩，出現毛坯超差，增加了機加工時間和刀具損耗；三是多品種小批量訂單切換時，交貨週期波動較大，影響了整機裝配計劃。
針對以上痛點，佳寧鍛造爲其定製了碳鋼鍛件專項工藝方案。在原材料環節，精選符合國標的良好碳素結構鋼，經過嚴格入廠複驗，有助於化學成分穩定。鍛造環節採用多向鍛壓工藝，配合優化後的加熱與變形參數，有效消除鑄態組織缺陷，細化晶粒，提升鍛件的整體緻密性與各向同性。熱處理階段實施較爲準確控溫與等溫冷卻，使鍛件硬度均勻，綜合力學性能穩定。檢測環節配備超聲波探傷與尺寸全檢，有助於每件產品符合圖紙及標準要求。同時，通過生產節拍優化和庫存配套，將常規定製產品的交貨週期縮短至15個工作日以內，有效支撐了客戶的排產需求。
