在礦山機械領域，碳鋼鍛件作爲關鍵零部件，其質量直接關係到設備運行的穩定與安全。本案例聚焦江蘇無錫某礦山機械廠（以下簡稱“該廠”），通過佳寧鍛造提供的碳鋼鍛件定製服務，成功解決了長期困擾生產的一系列技術難題。

案例簡介

該廠主要生產礦山破碎、輸送設備，需批量使用碳鋼鍛件作爲傳動軸及連接件。原有供應商提供的鍛件在加工過程中頻繁出現尺寸偏差、內部組織不均勻等問題，導致設備裝配效率低、返工率高，嚴重影響了生產進度與成本控制。

客戶痛點

• 尺寸精度不足：毛坯加工餘量過大，後續機加工耗時費力，且成品合格率不足85%。
• 材料性能不穩定：部分批次鍛件硬度波動較大，部分出現淬火裂紋，影響使用壽命。
• 交付週期不可控：受限於鍛造工藝，訂單交期常延誤，導致整機裝配計劃被打亂。
• 表面缺陷頻發：氧化皮、摺疊、凹坑等表面問題需要額外打磨處理，增加工序成本。

產品優勢與解決方案

針對該廠的痛點，佳寧鍛造從工藝設計到生產控制提供了系統性優化方案：

• 較爲準確成型技術：依據零件終圖進行模具仿真設計，控制毛坯餘量在合理範圍內，免去粗車工序，尺寸一致性提升明顯。
• 材料管控體系：選用良好碳素鋼圓鋼，每批附帶材質報告，通過鍛造比優化及正火+回火處理，有助於晶粒細化和硬度均勻性。
• 柔性排產機制：針對小批量多品種訂單，建立專用生產節拍，將標準交期縮短至15個工作日，緊急訂單可壓縮至7個工作日。
• 表面質量管理：採用高壓水除鱗工藝配合拋丸清理，使鍛件表面粗糙度達到Ra≤6.3μm，免去後續打磨工序。

實施後，該廠鍛件一次合格率提升至97%以上，加工效率提高約30%，且連續半年未出現延期交付情況。佳寧鍛造以可靠的產品質量與穩定的交付能力，成爲該廠碳鋼鍛件的重要合作伙伴。