江蘇淮安某農機重工廠在大型模鍛件生產過程中，長期面臨成型精度不足與材料利用率偏低的挑戰。對此，佳寧鍛造結合多年模鍛工藝積累，爲該工廠提供了定製化模鍛件解決方案，助力其提升產品競爭力與生產效率。
該農機重工廠主營農業裝備鑄鍛件，其中曲軸、連桿等關鍵件需承受複雜交變載荷，對內部組織緻密度與尺寸一致性要求較高。佳寧鍛造承接其模鍛件外包項目，通過工藝優化與模具設計，實現了穩定批量供貨。
工廠原有鍛件供應商存在以下問題：一是模具壽命短、頻繁更換導致生產週期波動；二是鍛造後毛邊大、材料浪費嚴重，綜合成本居高不下；三是熱處理後變形量超標，後續機加工餘量大、效率低。此外，不同批次間力學性能波動明顯，影響整機可靠性。
佳寧鍛造針對痛點推出多項改進措施：採用多向模鍛工藝設計，減少坯料預成型次數，將材料利用率提升至合理水平；優化模具冷卻與潤滑方案，使模具壽命延長約30%；在鍛後熱處理環節引入可控冷卻技術，控制變形量在0.5mm以內，有所降低後道加工餘量。同時，通過流程化質量管控，有助於每批產品性能數據穩定在客戶技術要求的中心值附近。
