在傳動機械製造領域，模鍛件的質量直接關係到設備運行的穩定性和使用壽命。甘肅定西某傳動機械廠在生產過程中，遇到了模鍛件精度不足、材料利用率偏低的問題，影響了整體裝配效率與產品可靠性。爲此，佳寧鍛造基於自身在模鍛工藝上的積累，爲該客戶提供了定製化解決方案，有所提升了鍛件的一致性與力學性能。
本案例聚焦於甘肅定西某傳動機械廠的模鍛件加工需求。該廠長期從事傳動機械部件的生產，對鍛件的尺寸公差、內部組織和批量穩定性有較高要求。佳寧鍛造作爲相關領域的專業供應商，受邀配合其新項目開發，並提供從模具設計到成品交付的全流程服務。
客戶在原有工藝中面臨三個主要問題：
1. 鍛件尺寸偏差較大，導致後續機加工餘量不均，廢品率偏高。
2. 材料利用率不足，鍛件飛邊過大，每件產品原料超耗約12%。
3. 批次間的力學性能波動明顯，部分產品在熱處理後出現硬度不均，影響裝配後的傳動效率。
這些問題不僅增加了生產成本，還延長了產品交付週期。
針對上述痛點，佳寧鍛造從工藝優化入手，提供了以下解決方案：
- 採用精細模鍛技術，通過計算機模擬與模具修正，將尺寸公差控制在±0.3mm以內，減少機加工量。
- 調整分模面設計與飛邊槽參數，使材料利用率提升至88%以上。
- 引入標準化鍛造溫度控制與等溫正火工藝，有助於每批鍛件硬度波動小於5HB。
- 配合全流程尺寸檢測與金相檢驗，實現鍛件1可追溯。
