案例簡介

四川遂寧某傳動設備廠長期從事傳動系統核心部件的生產製造，在模鍛件領域有着嚴格的技術要求。該廠在升級生產線時，需要尋找一家能提供良好性能模鍛件的合作伙伴。經過多方評估，最終與佳寧鍛造達成合作，採用定製化模鍛件方案，改善了原有工藝的侷限性。

客戶痛點

該廠在模鍛件使用過程中遇到了以下問題：一是傳統鍛造工藝難以滿足高精度傳動部件對尺寸一致性的要求，導致後期機加工餘量大、材料浪費嚴重；二是部分模鍛件在長期高負荷運轉下出現疲勞裂紋，影響設備整體壽命；三是供應商交貨週期長，無法配合工廠快速換型的生產節奏。這些痛點直接制約了產能提升和成本控制。

產品優勢

針對客戶需求，佳寧鍛造提供了以下解決方案：
1. 採用精細模鍛技術，通過優化模具設計與鍛造溫度曲線，使鍛件毛坯尺寸公差控制在±0.3mm以內，有所減少機加工量，材料利用率提升約15%。
2. 選用良好合金鋼及嚴格的鍛後熱處理工藝，使模鍛件內部組織緻密，晶粒度達到7級以上，有所改善抗疲勞性能，滿足傳動設備長期運行的可靠性要求。
3. 建立柔性排產機制，將標準模鍛件的交付週期壓縮至15個工作日以內，針對急單可進一步縮短至7個工作日，支持客戶生產節拍不受影響。