案例簡介

安徽合肥某自動化設備廠在產線升級過程中，對其關鍵傳動部件——環形鍛件提出了更高的性能要求。該廠長期依賴傳統鍛造工藝，但在實際運行中頻繁出現尺寸偏差、疲勞壽命不足等問題，影響了整機穩定性和維護成本。佳寧鍛造針對這一現狀，提供了專項鍛件定製方案，助力客戶提升設備可靠性。

客戶痛點

該自動化設備廠原有環形鍛件主要面臨三大問題：一是尺寸一致性差，批量裝配時需額外機加工調整，導致生產效率下降；二是材料內部組織不均勻，在重載工況下易出現微裂紋，服役壽命難以達標；三是供貨週期長，傳統鍛造模式無法適應客戶快速換型的需求，制約了產線柔性化升級。

產品優勢

佳寧鍛造通過以下措施改善了客戶的痛點：首先，採用精細模具與多工位鍛造工藝，將環形鍛件的尺寸公差控制在0.5mm以內，極大減少了後道加工餘量；其次，優化材料配比與鍛後熱處理規範，使鍛件晶粒度達到8級以上，綜合力學性能提升約15%；最後，依託柔性排產系統，將標準環形鍛件的交付週期壓縮至7個工作日，並支持小批量多品種快速切換，滿足了客戶動態調整產線的需求。