案例簡介

四川巴中某工程車配件廠長期依賴外協車輪鍛件，用於裝載機、挖掘機等重型工程車輛。該廠在批量生產過程中發現，不同批次的鍛件在尺寸一致性和疲勞壽命方面存在波動，影響了整車裝配效率與售後服務質量。爲提升產品整體表現，該廠與佳寧鍛造建立了技術合作，針對車輪鍛件進行了專項優化。

客戶痛點

該配件廠在車輪鍛件使用中面臨三個關鍵問題：
1. 輪輞與輪輻連接部位在衝擊載荷下偶發開裂，嚴重時導致車輪報廢；
2. 鍛件內部組織不均勻，加工後表面出現微裂紋，成品率不足85%；
3. 多品種小批量生產模式下，傳統鍛壓工藝難以兼顧不同規格車輪的力學性能與生產效率，交貨週期長、成本偏高。

產品優勢

針對上述痛點，佳寧鍛造提供以下解決方案：
· 採用定製化合金鋼材質，經多道次控溫鍛造，使輪輞、輪輻結合區形成連續流線組織，有所提升抗疲勞性能，實測衝擊能量吸收能力較常規工藝提升約20%。
· 引入精細模具設計與模鍛成型工藝，將鍛件尺寸公差控制在±0.5mm以內，減少後續機加工餘量，表面粗糙度達到Ra3.2μm，有效消除微裂紋隱患。
· 建立柔性生產線，針對不同規格車輪配備快速換模系統，單批次換模時間控制在15分鐘內，配合參數化鍛造工藝，實現小批量訂單7天交付，綜合成本降低約12%。