У важкій будівельній промисловості якість і цикл поставки великих дискових ковань безпосередньо впливають на загальну ефективність виробничої лінії. У цій статті наведено приклад проєкту кування млинців на заводі з виробництва важких будівельних матеріалів у Ханьчжуні, Шеньсі, щоб показати, як Jianing Forging використовує професійні технології для вирішення практичних проблем клієнтів і забезпечення високоякісних ковок.

Короткий виклад справи

Завод важких будівельних матеріалів у Ханьчжуні, Шеньсі, через модернізацію виробничої лінії, потребував закупівлі партії великогабаритних дискових ковок для конструктивної підтримки та компонентів трансмісії для ключового обладнання. Раніше завод пробував кілька постачальників, але не зміг задовольнити як точність обробки, так і вимоги щодо часу доставки.

Проблеми з клієнтами

Клієнти стикаються з трьома основними проблемами у реальному виробництві:

• Складність контролю розмірних допусків: дискові кування мають діаметр 1,8 метра та товщину понад 300 міліметрів. Традиційні процеси схильні до деформації після термічної обробки, що призводить до недостатньої дози на обробку для подальшої обробки.
• Нестабільна продуктивність матеріалів: внутрішня мікроструктурна щільність кованих матеріалів, постачаних оригінальним постачальником, значно коливається, у деяких партіях з'являються тріщини, що впливає на безпеку експлуатації обладнання.
• Неконтрольовані цикли поставок: Через поганий багатопроцесний потік замовлення часто затримуються, що порушує загальний графік виробництва заводу.

Переваги продукту

Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forging, спираючись на свою розвинену систему кування, запропонувала індивідуальні рішення для кування дисків для цього проєкту:

• Оптимізація співвідношення ковки та процесу термічної обробки: Контролюючи коефіцієнт зрушення та швидкість охолодження, деформація кування ефективно зменшується, підтримуючи допуск діаметра готової продукції в межах ±1,5 мм.
• Використання високоякісних легованих заготовок у поєднанні з багатонаправленим технологією кування підвищує внутрішню щільність ковок, досягаючи першокласних стандартів завдяки ультразвуковому виявленню дефектів.
• Встановлення спеціалізованих виробничих графіків: Було сформовано проєктну команду для координації різання, кування, термічної обробки, грубої обробки та інспекції, скоротивши цикл доставки до 25 днів — приблизно на 30% менше, ніж зазвичай у галузі.

У рамках цієї співпраці Jianing Forging постачила загалом 36 дискових ковок на складний завод будівельних матеріалів Ханьчжун. Після прийняття замовником усі вони відповідають вимогам креслень і успішно запускаються на конвеєр, здобувши високе визнання від замовника.