Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
Металургійний завод навантажувачів у Чжумадяні, Хенань, давно займається обробкою матеріалів для металургійної промисловості. Його колеса навантажувача часто піддаються впливу високих температур і навантаження, що накладає суворі вимоги до міцності та довговічності ковок. Певна компанія (далі — «Jianing Forging») пропонує індивідуальні рішення для кування коліс, адаптовані до реальних умов праці заводу, допомагаючи клієнтам підвищувати стабільність експлуатації обладнання.
Ковки коліс, які спочатку використовувалися на заводі навантажувача, мали такі основні проблеми:
1. Високотемпературна деформація: Висока температура навколишнього середовища в металургійній майстерні робить звичайні ковки схильними до деформації при тривало високих температурах, що впливає на точність руху навантажувача.
2. Надмірний знос: Часті старт-стоп та важкі операції спричиняють швидкий знос протектора колеса, що вимагає заміни в середньому кожні три місяці, що призводить до високих витрат на обслуговування.
3. Нерівномірна внутрішня конструкція: Традиційні процеси кування не можуть забезпечити безперервний потік металевих ліній, через що мікротріщини біля кореня краю вразливі до небезпеки.
4. Погана послідовність розмірів: Зазор між посадкою значно варіюється між різними партіями, що вимагає багаторазового ремонту під час складання, що впливає на ефективність виробництва.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forging пропонує цільові рішення з трьох аспектів: матеріали, майстерність і контроль якості:
Оптимізація матеріалу: Обирається термостійка легована сталь (наприклад, 42CrMo), а також покращується стійкість до повзучості при високих температурах завдяки тонкому налаштуваню складу, що допомагає підтримувати деформацію навіть після тривалого використання нижче 300°C.
Оновлення процесу: За допомогою технології багатонаправлений кування металевих струмів повністю розподіляються вздовж контуру колеса, усуваючи внутрішні мікропори та розділення, а також покращуючи міцність кореня обідка приблизно на 30%.
Тонка обробка: Впровадили автоматизовані виробничі лінії з ЧПУ з шліфувальним кільцем і термічною обробкою, зберігаючи допуски розмірів у межах ±0,2 мм, забезпечуючи хорошу взаємозамінність партійної продукції; Водночас, завдяки поверхневому нітрідингу, твердість протектора досягає HRC 50-55, подовжуючи термін служби понад 12 місяців.
Огляд на весь процес: ультразвукове виявлення дефектів і тестування твердості виконуються окремо, щоб переконатися, що кування залишає завод без внутрішніх дефектів. Ми співпрацюємо з клієнтами для проведення 48-годинного пробного тесту з повним навантаженням після завантаження, не досягаючи жодних відмов.
