Shanxi Jianing Forging, rüzgar enerjisi flanş halkaları, halka dişlileri, rulman halkaları, silindir halkalar ve diğer halka iniş alanlarının gerçek dünya örneklerini bir araya getirerek, karbon çelik, paslanmaz çelik ve alaşım halkalar için tam bir bitmiş dövme ürünleri yelpazesini bir kenara derleyerek ürün seçimi ve standart olmayan çözümler için referans sağlamıştır.
Jiujiang, Jiangxi'deki bir gemi makine fabrikası, büyük gemi iletim sistemi bileşenleri sırasında anahtar bağlantı flanşları ve yatak yuvaları üretimi için yüksek hassasiyetli halka dövme partisi sipariş etmek zorunda kaldı. Bu müşteri, dövmelerin boyutsal toleransları, malzeme yoğunluğu ve mekanik özellikleri için sıkı bir teslimat takvimi belirledi.
Bu danışanın karşılaştığı başlıca sorunlar şunlardır:
1. Halka dövme işlemleri, çapı 1000mm'nin üzerinde ve duvar kalınlığı düzensiz olan yapılarla karşılaşmalıdır; geleneksel açık kalıp dövme süreçleri, iç ve dış çapların koeksenliliği ve yuvarlaklığı elde etmekte zorlanır;
2. Çalışma ortamı deniz iklimidir; bu da iyi korozyon direncine ve düşük sıcaklık darbe dayanıklılığına sahip malzemeler gerektirir; bu da sıradan dövme yapılarının standartları karşılayamayacağıdır;
3. Müşteri proje kilometre taşlarını belirlemiş ve tüm süreci boştan bitmiş ürüne kadar 45 gün içinde tamamlaması gerekir; geleneksel prosedürler ise 60 günden fazla sürer.
Bu sorun noktalarını gidermek için Jianing Forging aşağıdaki kapsamlı çözümleri sunmaktadır:
İlk olarak, CNC halka haddeleme makineleri, özel özel şekilli kalıplarla birleştirilerek ince haddeleme için kullanılır; böylece iç ve dış çapların ±2mm içinde kontrol edildiği ve yuvarlaklık hatalarının 1,5mm'den az olduğu halka dövme tek seferlik şekillendirilmesini sağlar;
İkinci olarak, 42CrMo4 soğutma ve temperlenmiş çelik seçilir ve ısı işlem süreci optimize edilerek (söndürme + yüksek sıcaklık temperleme), dövmenin sertliği tekdüze olur (HB 260-300), düşük sıcaklık darbe gücü -20°C ≥ 40J ile sınıflandırma derneği standartlarına uygundur;
Son olarak, iç üretim planlama optimizasyonu ve çoklu süreç paralel işlemler sayesinde, üretim döngüsü 38 güne sıkıştırıldı, tüm dövmeler 7 gün erken teslim edildi ve bitmiş ürün geçiş oranı 1'e ulaştı. Müşteri yeniden incelemesinden sonra, bu dövme partisi tek kullanımda kabul kabul edildi ve geminin iletim sistemine başarıyla monte edildi, bugüne kadar sorunsuz çalışıyor.
