โรงงานอุปกรณ์อัตโนมัติในฝูโจว มณฑลเจียงซี เผชิญกับความท้าทายทางเทคนิคหลายประการในการใช้งานท่อฟอร์จ ชิ้นส่วนกระบอกสูบที่ผลิตโดยโรงงานอุปกรณ์นี้มีข้อกําหนดสูงในเรื่องความแม่นยําของขนาด ความสม่ําเสมอของโครงสร้างภายใน และความต้านทานความล้าอย่างไรก็ตาม กระบวนการตีขึ้นรูปแบบดั้งเดิมมักประสบปัญหาในการปฏิบัติตามมาตรฐานเหล่านี้ทั้งหมดพร้อมกัน ส่งผลให้อัตราการผ่านผลิตภัณฑ์ต่ําและรอบการส่งมอบที่ยาวนานขึ้น นอกจากนี้ ลูกค้ายังเผชิญกับปัญหา เช่น การใช้วัสดุไม่เพียงพอและขั้นตอนการแปรรูปที่ซับซ้อน ซึ่งจําเป็นต้องใช้โซลูชันการตีขึ้นรูปท่อที่เชื่อถือได้มากขึ้นอย่างเร่งด่วน

สรุปคดี

โรงงานผลิตอุปกรณ์อัตโนมัติตั้งอยู่ที่ฝูโจว มณฑลเจียงซี เชี่ยวชาญในการผลิตชิ้นส่วนหลักของสายการผลิตอัตโนมัติ ในระหว่างการจัดซื้อชิ้นส่วนตีขึ้นรูปกระบอกสูบ โรงงานถูกจํากัดมาโดยข้อจํากัดในการควบคุมกระบวนการตีขึ้นรูปจากซัพพลายเออร์ โดยเฉพาะเรื่องความหนาของผนัง ความขนานของหน้าปลาย และคุณภาพผิวของกระบอกสูบขนาดใหญ่ หลังจากผ่านการคัดกรองและประเมินหลายรอบ โรงงานจึงตัดสินใจร่วมมือกับบริษัทที่มีประสบการณ์การตีขึ้นรูปอย่างมีประสบการณ์เพื่อแก้ไขปัญหาข้างต้นอย่างมีเป้าหมาย

จุดเจ็บปวดของลูกค้า

ปัญหาหลักของลูกค้ารายนี้อยู่ที่สามประเด็น: ประการแรก ความคลาดเคลื่อนของขนาดของชิ้นส่วนตีขึ้นรูปลํากล้องควบคุมได้อย่างเสถียรภายในแบบวาดได้ยาก ส่งผลให้มีเวลาการกลึงที่มากเกินไปสําหรับการกลึงในภายหลัง ซึ่งเพิ่มต้นทุนวัสดุและเวลาการแปรรูป; ประการที่สอง ข้อบกพร่องเล็ก ๆ เช่น การหลวมและการแยกตัวภายในการตีขึ้นรูป ซึ่งส่งผลต่ออายุการใช้งานของกระบอกสูบภายใต้สภาวะแรงดันสูง; ประการที่สาม วงจรการส่งมอบของซัพพลายเออร์เปลี่ยนแปลงอย่างมากและขาดบริการที่ปรับแต่งได้อย่างยืดหยุ่น ทําให้ยากต่อการตอบสนองความต้องการปรับปรุงอย่างรวดเร็วของผู้ผลิตอุปกรณ์อัตโนมัติ

ข้อดีของผลิตภัณฑ์

เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ พันธมิตรได้จัดหาโซลูชันการตีขึ้นรูปท่อที่ปรับแต่งเฉพาะ ในระดับกระบวนการ ด้วยการปรับแต่งอุณหภูมิความร้อนและอัตราส่วนการตีขึ้นรูป ผสมผสานกับการออกแบบการตีขึ้นรูปและการเตรียมขึ้นรูปหลายทิศทาง การกระจายของเส้นไหลของโลหะได้รับการปรับปรุงอย่างมีประสิทธิภาพ เพิ่มความหนาแน่นและความสม่ําเสมอของโครงสร้างของการขึ้นรูป ในด้านการควบคุมคุณภาพ เราได้นําการทดสอบแบบไม่ทําลายแบบเต็มรูปแบบและการตรวจสอบขนาดออนไลน์มาใช้ เพื่อให้มั่นใจว่าความแม่นยําของแต่ละกระบอกลมตรงตามมาตรฐานที่เข้มงวดของลูกค้า นอกจากนี้ ด้วยการออกแบบแม่พิมพ์แบบโมดูลาร์และกลยุทธ์การจัดตารางที่ยืดหยุ่น รอบการส่งมอบกระบอกมาตรฐานถูกลดลงประมาณ 30% พร้อมรองรับการเปลี่ยนผ่านอย่างรวดเร็วระหว่างล็อตเล็กและหลายสเปก ปรับให้เหมาะสมกับความต้องการที่ยืดหยุ่นของผู้ผลิตอุปกรณ์อัตโนมัติ

ท้ายที่สุด หลังจากนําแผนใหม่มาใช้ อัตราการผ่านครั้งแรกสําหรับงานตีขึ้นรูปกระบอกสูบเพิ่มขึ้นเป็นมากกว่า 95% เวลาการแปรรูปลดลงมากกว่า 40% และต้นทุนการผลิตโดยรวมลดลงประมาณ 15% ความร่วมมือระหว่างสองฝ่ายยังช่วยผลักดันให้เกิดการอัปเกรดเทคโนโลยีในส่วนประกอบหลักของอุปกรณ์อัตโนมัติของโรงงาน เพิ่มความสามารถในการแข่งขันทางการตลาดให้แข็งแกร่งยิ่งขึ้น