สรุปคดี

โรงงานเครื่องจักรปิโตรเคมีแห่งหนึ่งได้ซื้อชิ้นส่วนเพลาแรงดันสูงสําหรับชิ้นส่วนส่งกําลังหลักเนื่องจากการอัปเกรดอุปกรณ์ โรงงานมีข้อกําหนดที่เข้มงวดเกี่ยวกับความหนาแน่นภายใน ความคงตัวของขนาด และคุณสมบัติทางกลของงานตีขึ้นรูป หลังจากเปรียบเทียบทางเทคนิคหลายรอบ สุดท้ายพวกเขาตัดสินใจร่วมมือกับ Jianing Forging ซึ่งเป็นผู้พัฒนาชุดงานตีขึ้นรูปเพลานี้ขึ้นมาโดยเฉพาะ

จุดเจ็บปวดของลูกค้า

ลูกค้ารายนี้เคยเผชิญกับความท้าทายหลายประการในกระบวนการผลิตที่ผ่านมา:
1. กระบวนการตีขึ้นรูปแบบเปิดแบบดั้งเดิมทําให้แกนหลวมในงานตีขึ้นรูปเพลา โดยมีอัตราการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่ต่ํากว่า 80%;
2. คุณสมบัติทางกลของผลิตภัณฑ์มีความผันผวนอย่างมาก โดยความต้านทานแรงดึงและความต้านทานการคลายตัวเกิน 15% ภายในชุดเดียวกัน;
3. การอนุญาตให้กลึงทรงกระบอกภายนอกมากเกินไป อัตราการใช้วัสดุเพียงประมาณ 60% ส่งผลให้เกิดการสูญเสียต้นทุน;
4. รอบการส่งมอบที่ยาวนาน ทําให้ยากต่อการจับคู่กับวันที่เริ่มใช้งานสายการผลิตใหม่

ข้อดีของผลิตภัณฑ์

เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ Jianing Forging จึงนําเสนอโซลูชันที่ปรับแต่งเฉพาะ:
1. ใช้เทคโนโลยีการตีขึ้นรูปหลายทิศทาง ผสมผสานกับการควบคุมการเสียรูปอย่างต่อเนื่องและการควบคุมการเปลี่ยนรูปขนาดใหญ่ ช่วยขจัดข้อบกพร่องในการหล่อ เพิ่มความหนาแน่นแกน และรักษาอัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง UT ให้ผ่านได้มากกว่า 98%;
2. นําระบบควบคุมอุณหภูมิที่ค่อนข้างแม่นยํา (±5°C) มาใช้ ร่วมกับการอบความร้อนแบบแบ่งส่วนหลังการตีขึ้นรูป เพื่อควบคุมความเบี่ยงเบนของแรงดึงภายใน ±5% ของผลิตภัณฑ์ในล็อตเดียวกัน ช่วยเพิ่มความสม่ําเสมอของความแข็งอย่างมีนัยสําคัญ;
3. ออกแบบแม่พิมพ์ตีขึ้นรูปและค่าปรับที่เหมาะสม โดยบีบขนาดทรงกระบอกด้านนอกของเพลาตีขึ้นรูปจาก 10 มม. ต่อด้านเป็น 6 มม. เพิ่มการใช้วัสดุเป็น 76% และประหยัดต้นทุนวัตถุดิบต่อชิ้นได้ประมาณ 8%
4. ด้วยการจัดตารางเวลาที่คล่องตัวและเทคโนโลยีการเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างรวดเร็ว รอบการส่งมอบมาตรฐานถูกลดจาก 45 วันเหลือ 28 วัน ตอบสนองความต้องการเร่งด่วนของลูกค้าในการเริ่มต้นการผลิต