กรณีศึกษาสดของเฟืองตีขึ้นรูป ฟินชิ่ง วาล์วบอดี้ และชิ้นส่วนยานยนต์ พร้อมนําเสนอกระบวนการตีขึ้นรูปความแม่นยําสูงและความแม่นยําของขนาดผลิตภัณฑ์สําเร็จรูปอย่างเป็นธรรมชาติ เหมาะสําหรับการสนับสนุนอุปกรณ์ยานยนต์ ปิโตรเคมี และไฮดรอลิก
โรงงานชิ้นส่วนไฮดรอลิกในชิงหยวน มณฑลกวางตุ้ง ได้ซื้อแม่พิมพ์ขึ้นรูปสําหรับชิ้นส่วนสําคัญของระบบไฮดรอลิกมานานแล้ว โรงงานเผชิญกับความท้าทายหลายประการในทางปฏิบัติเมื่อค้นหาผู้จัดหา รวมถึงความสม่ําเสมอของขนาดการตีขึ้นรูปที่ไม่เพียงพอ ความหนาแน่นภายในเนื้อเยื่อที่ไม่เสถียร และค่าการแปรรูปที่มากเกินไปซึ่งนําไปสู่การสูญเสียวัสดุและต้นทุนที่เพิ่มขึ้น
ปัญหาหลักที่โรงงานชิ้นส่วนไฮดรอลิกแห่งนี้เผชิญในห่วงโซ่อุปทานเดิม ได้แก่: ประการแรก ความผันผวนของความคลาดเคลื่อนรูปทรงการตีขึ้นรูปอย่างมาก ซึ่งจําเป็นต้องปรับพารามิเตอร์การกลึงบ่อยครั้ง ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพโดยรวมของสายการผลิต; 2. การแยกตัวหรือการแยกตัวเล็กน้อยภายในผลิตภัณฑ์อาจทําให้ผลิตภัณฑ์สําเร็จรูปบางชนิดเสียหายก่อนเวลาภายใต้แรงดันสูง; 3. ใช้วัตถุดิบต่ํา เศษวัสดุและของเสียจากการแปรรูปเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ต้นทุนต่อชิ้นสูงขึ้นโดยตรง
เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ Jianing Forging ได้ปรับปรุงทุกอย่างตั้งแต่การออกแบบแม่พิมพ์และกระบวนการตีขึ้นรูปไปจนถึงกระบวนการอบความร้อนในภายหลังอย่างเป็นระบบ ในช่วงการออกแบบแม่พิมพ์ การวิเคราะห์จําลองหลายรอบจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพพื้นผิวแยกและร่องแฟลช ทําให้แผ่นโลหะใกล้เคียงกับรูปทรงสุดท้ายของผลิตภัณฑ์และลดค่าการกลึงในภายหลัง ในกระบวนการตีขึ้นรูป จะใช้แม่พิมพ์ตีหลายทิศทางและการควบคุมอุณหภูมิที่ค่อนข้างแม่นยําเพื่อกระจายเส้นโลหะตามทิศทางแรง ช่วยเพิ่มความหนาแน่นและความสม่ําเสมอทางกลของการตีขึ้นรูป ขั้นตอนการอบความร้อนใช้วัสดุชุบแข็งเฉพาะทางและเส้นโค้งการอบอ่อน เพื่อช่วยให้ความแข็งและความเหนียวตอบสนองความต้องการของลูกค้า การตรวจสอบล็อตโดยลูกค้าในภายหลังแสดงให้เห็นว่าอัตราการผ่านขนาดของชิ้นงานขึ้นรูปเพิ่มขึ้นเป็นมากกว่า 98% ของเสียในกระบวนการลดลงประมาณ 15% และอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ในระบบไฮดรอลิกถูกยืดออก ทําให้ได้รับการยอมรับจากช่างเทคนิคในสถานที่
