A Shanxi Jianing Forging reuniu casos de engenharia do mundo real de eixos longos, curtos, eixos de transmissão e forjados de eixos nucleares marinhos, demonstrando completamente o processo de forjamento de forjados por eixo, precisão do produto final e cenários práticos de aplicação para equipamentos pesados.
Uma fábrica de equipamentos eólicos em Shaoxing, Zhejiang, foca na produção de componentes essenciais de turbinas eólicas, e seus principais forjados de eixos de transmissão há muito dependem de fornecedores externos. Durante a produção em massa, a fábrica exige muito as propriedades mecânicas, precisão dimensional e consistência de entrega das forjagens de eixo. Como fornecedor de forjamento para este projeto, a Jianing Forging forneceu soluções personalizadas de forjamento por eixo.
Equipamentos de energia eólica têm requisitos extremamente rigorosos para forjamentos em eixo: primeiro, os forjados em eixo devem permanecer estáveis sob alta carga de longo prazo e condições de estresse alternado. Os processos tradicionais de forjamento são propensos a microestruturas internas irregulares e baixa vida útil de fadiga; Segundo, os clientes enfrentam pedidos multivariados e em pequenos lotes, e as trocas tradicionais de linha de produção levam muito tempo e têm baixa eficiência; Além disso, alguns forjados importados têm prazos de entrega superiores a seis meses, afetando seriamente o progresso do projeto. Os clientes precisam urgentemente de uma solução que equilibre desempenho, custo e ciclo de entrega.
A Jianing Forging resolve os pontos problemáticos dos clientes ao fornecer soluções sistemáticas a partir de três dimensões: materiais, artesanato e controle de qualidade:
No aspecto dos materiais, selecionar aço de liga de alta qualidade e otimizar a composição química ajuda a garantir que a endurecimento e a tenacidade ao impacto do material atendam aos padrões de energia eólica;
No lado do processo, forjamento multidirecional e tecnologias de forja com controle de temperatura são usadas para refinar grãos e eliminar a soltura, resultando em uma estrutura interna densa e distribuição racional das linhas de fluxo, melhorando assim a resistência à fadiga;
No controle de qualidade, a inspeção dimensional de processo completo e os testes não destrutivos ajudam a garantir que cada lote de dimensões do produto seja mantido dentro dos ±0,5mm exigidos pelo cliente, enquanto o planejamento enxuto da produção comprime os ciclos de entrega para quatro a seis semanas.
Essa solução ajudou o cliente a reduzir os custos totais de aquisição em cerca de 15% e resolveu o problema antigo da consistência dos lotes. Atualmente, ele é fornecido continuamente há mais de dois anos, com taxas estáveis de recompra de pedidos.
