W dziedzinie produkcji części okrętowych kucia tarczowe, jako kluczowe komponenty przekładni, mają jakość bezpośrednio wpływającą na stabilność i bezpieczeństwo pracy urządzeń. Fabryka części statkowych w Taizhou, prowincja Zhejiang, od dawna koncentruje się na produkcji i przetwarzaniu tego typu kucia, ale napotyka na problemy takie jak duże limity obróbki, niskie zużycie materiałów oraz trudności w kontrolowaniu spójności produktu w rzeczywistej produkcji. Aby przezwyciężyć te wąskie gardła, fabryka współpracowała z Jianing Forging w celu optymalizacji procesów kucia i rozwiązań projektowania form, poprawiając tym samym jakość wykuwań tarczowych.

Podsumowanie sprawy

Współpraca ta koncentruje się na określonych parametrach kucia tarcz na pokładzie, które muszą spełniać wymagania dotyczące dokładności wysokiej wymiarowej i szczelności wewnętrznej. Po otrzymaniu zapytania zespół kuźniczy z Jianing przeprowadził systematyczną analizę oryginalnego procesu, łącząc właściwości materiału i możliwości sprzętu, aby opracować plan ulepszeń.

Problemy klienta

Wcześniej zakład miał następujące istotne problemy w produkcji kucia tarczy:

• Duża nadwyżka w półkach kuźniczych, długie kolejne cykle obróbki oraz poważne odpady materiałowe;
• Znaczące fluktuacje wymiarowe w obrębie tej samej partii produktów oraz niestabilne wskaźniki przepustności;
• Tradycyjne procesy kucia na otwartym matriku mają niską wydajność i trudności z realizacją wymagań dotyczących czasu dostawy;
• Niektóre odkuły mają wewnętrzne wady luźności, które wpływają na niezawodność pracy.

Zalety i rozwiązania produktu

Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging wdrożył ulepszenia z trzech aspektów: projektowanie form, procesy kucia oraz parametry obróbki cieplnej:

• Optymalizacja formy: Zastosowanie zamkniętego rozwiązania kucia matrycowego zmniejsza straty błysku, zwiększa zużycie materiału o ponad 15% i pomaga wykuwaniom bliżej gotowych produktów, zmniejszając objętość późniejszego przetwarzania.
• Sterowanie procesem: Dzięki wieloetapowemu projektowi pre-kucia + finalnego kucia, połączonemu z dokładniejszymi obliczeniami masy prętów, efektywnie kontroluje się spójność wymiarów produktu, a wskaźnik przepustności partii wzrasta do 98%.
• Stabilizacja obróbki cieplnej: Optymalizuje parametry procesu normalizacji i odpuszczania, eliminuje naprężenia kuźni, udoskonala strukturę ziaren oraz poprawia gęstość wewnętrzną i właściwości mechaniczne odkuwań.
• Efektywność procesów: Skracanie czasu wymiany matryc i optymalizacja cykli kuźni, cykl produkcji pojedynczych elementów jest około 20% krótszy niż tradycyjne procesy, spełniając wymagania dostaw klienta.

Ostateczne dostarczone wykucia tarczowe zostały skontrolowane przez klienta, a wszystkie wskaźniki spełniały specyfikacje projektowe, a ogólne koszty produkcji zostały obniżone o około 10% w porównaniu z wcześniejszymi ulepszeniami, co przyniosło wysokie uznanie wśród klientów. Ta sprawa pokazuje, że Jianing Forging posiada dojrzałe możliwości personalizacji procesów w dziedzinie kucia komponentów okrętowych, które mogą rozwiązywać problemy precyzji, efektywności i wykorzystania materiałów występujące w produkcji konwencjonalnej.