W dziedzinie produkcji części samochodowych jakość wykuwanych form bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i żywotność pojazdu. Fabryka części samochodowych w Bijie, Guizhou, od dawna boryka się z trudnościami w przetwarzaniu odkułów: nierównomierna wewnętrzna organizacja produktu prowadzi do niewystarczającej żywotności zmęczenia, szybkie zużycie formy utrzymuje wysokie koszty produkcji, a cykle dostaw trudno sprostać szybko zmieniającym się wymaganiom rynku. Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje kompleksowe rozwiązania od wyboru materiałów po optymalizację procesów.

Tło sprawy

Ta fabryka części samochodowych głównie produkuje złącza podwozia i odkuwane elementy układu kierowniczego. Oryginalne wykucia dostawcy miały problemy z grubymi ziarniami i nierozsądnym rozłożeniem opływu, co prowadziło do wczesnych pęknięć podczas testów laboratoryjnych. Jednocześnie średnia żywotność formy wynosi mniej niż 3 000 kusów, a częste zmiany formy powodują częste przerywanie linii produkcyjnych, przy czym całkowita wydajność pozostaje na poziomie około 85%.

Analiza potrzeb klientów

Klient potrzebuje kucia matrycowego, które łączy stosunkowo wysoką wytrzymałość z dobrą wytrzymałością i może być dostosowane do produkcji ciągłej na dużą skalę. Wymagania szczególne obejmują: ustabilizowaną twardość w zakresie HRC 28-32, wewnętrzne wykrywanie wad spełniające normę ASTM E112 Klasa 5, żywotność formy wydłużoną do ponad 5 000 egzemplarzy oraz wsparcie dla szybkiej zmiany formy w małych partiach w elastycznym trybie produkcji.

Roztwory kuźni Jianing

Po badaniach na miejscu i analizie symulacyjnej, zespół technologii kuźniczy Jianing przyjął następujące ukierunkowane miary:

• Optymalizacja temperatury kucia i parametrów odkształceń zapewnia równomierne rozłożenie linii przepływu metalu wzdłuż konturu części;
• Wybrana wysokoczystość stali konstrukcyjnej stopowej, połączona z procesami normalizacji + hartowania i odpuszczania wstępnego, eliminuje segregację mikrostruktur;
• Zaprojektowano wielostacyjne precyzyjne matryce kuźnicze z dodatkowymi powłokami odpornymi na zużycie w wysokich temperaturach na powierzchni, wydłużając żywotność formy do 6 500 części;
• Wprowadzenie pras hydraulicznych serwo oraz inteligentnych systemów kontroli temperatury, aby uzyskać zamkniętą kontrolę temperatury kucia przy ±5°C, co pomaga zapewnić spójność partii.

Po wdrożeniu wskaźnik wykrywania wad przy kuciu matryc wzrósł do ponad 98%, koszt jednostkowy spadł o 12%, a cykl dostawy skrócił się o 30%. Obecnie rozwiązanie to jest stosowane w masowej produkcji komponentów podwozi dla wielu modeli, z pozytywnym feedbackiem klientów.