Shanxi Jianing Forging zgromadziła rzeczywiste przypadki pierścieni kołnierzy wiatrowych, zębat, łożysk, pierścieni rolkowych i innych podestów pierścieniowych, wraz z pełną gamą gotowych wyrobów kuźniczych dla stali węglowej, stali nierdzewnej i pierścieni stopowych, dostarczając odniesienia do wyboru produktów i niestandardowych rozwiązań.
Fabryka maszyn budowlanych w Nantong, prowincja Jiangsu, od dawna opiera się na tradycyjnych procesach kucia na otwartej matrycy do produkcji kluczowych elementów nośnych, co utrudnia sprostanie rosnącemu zapotrzebowaniu na efektywność i stabilność jakości. Jianing Forging oferuje spersonalizowane rozwiązanie walców pierścieniowych dostosowane do scenariusza zastosowań kuźni pierścieniowych zakładu, pomagając im osiągnąć modernizację procesów i przełomy wydajnościowe.
Oryginalny proces fabryki miał następujące istotne problemy: Po pierwsze, duże różnice wymiarowe między wewnętrzną a zewnętrzną średnicą odkuwanych odkuł, nadmierne zużycie środków obróbki oraz poważne marnotrawstwo materiałowe; 2. Niewystarczająca gęstość tkanek wewnętrznych, z wskaźnikiem przepustności wykrywania wad wynoszącym około 85% i utrzymująco wysokim wskaźnikiem defektów; 3. Cykl produkcji pojedynczego egzemplarza może trwać do 4 dni, co uniemożliwia dopasowanie się do cyklu z linii montażowej; 4. Wahania wydajności między różnymi partiami kuźni są znaczące i bezpośrednio wpływają na ogólną niezawodność maszyn.
Jianing Forging wprowadziło technologię walcowania pierścieni precyzyjnych, kontrolującą cały proces od projektowania blanku aż po ostateczne kucie: wykorzystując wieloprzebiegowe walcowanie o zmiennym przekroju poprzecznym, aby utrzymać tolerancje średnicy w granicach ±1,5 mm, zmniejszając dopuszczalne limity obróbki; Optymalizując temperaturę nagrzewania i tempo odkształceń, rozmiar ziaren jest stabilizowany powyżej stopnia 6, a wskaźnik wykrywania wad wzrasta do ponad 98%; Jednocześnie, dzięki zastosowaniu modelu ciągłej produkcji opartej na formie, cykl pojedynczego kawałka jest skrócony do 8 godzin, co pozwala osiągnąć stałą wydajność w tej samej partii. Ostatecznie całkowity koszt produktów fabryki z wykuwania pierścieniowego spadł o 22%, a wskaźnik awarii instalacji na miejscu u klienta spadł o 60%.
