W dziedzinie produkcji ciężkich maszyn jakość wykuwanych kół bezpośrednio wpływa na ładowność wózka, okres eksploatacji oraz bezpieczeństwo eksploatacji wózka. Fabryka ciężkich wózków widłowych w Yangquan, Shanxi, niegdyś musiała napotkać szereg wyzwań technicznych przy zakupie kucia kołowego. Wprowadzając profesjonalne rozwiązania kuźnicze firmy Jianing, skutecznie zoptymalizowali proces produkcji i poprawili jakość produktów.

1. Streszczenie sprawy

Celem tej współpracy jest przedsiębiorstwo przemysłu ciężkiego specjalizujące się w produkcji wózków widłowych w rejonie Yangquan w Shanxi. Firma od dawna produkuje wózki widłowe o różnych tonażach, z wysokimi wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości, odporności na zużycie oraz dokładności wymiarowej wykuwanych kół. Z powodu niedociągnięć w gęstości wewnętrznej mikrostruktury i trwałości zmęczenia odkuł od poprzednich dostawców, gotowe koła na późniejszych etapach użytkowania powodują pęknięcia i deformacje, co poważnie wpływa na ogólną niezawodność maszyn i reputację klienta.

2. Problemy klientów

Główne problemy, z jakimi klienci napotykają się podczas produkcji produkcyjnej, obejmują:

• Częste wady wewnętrzne: Kucia mają luźność, mikropęknięcia i inne wewnętrzne wady, które bezpośrednio wpływają na odporność koła na zmęczenie pod dużymi obciążeniami.
• Słaba spójność wymiarowa: Różne partie odkuwanych warstw znacznie zmieniają się w kluczowych wymiarach (takich jak grubość kołnierza i średnica otworu wału), co skutkuje nierównomiernymi dodatkami obróbki i wysokim wskaźnikiem defektów.
• Deformacja podczas obróbki cieplnej jest trudna do kontroli: W tradycyjnych procesach odkucia wykazują wyraźne odkształcenia po hartowaniu i odpuszczaniu, co wymaga dodatkowych kroków korekty i wydłużenia cykli dostawy.
• Ogólne koszty są stosunkowo wysokie: Ze względu na niestabilną jakość klienci muszą inwestować znaczną siłę roboczą w pełne inspekcje i naprawy, a ryzyko wynagrodzenia posprzedażowego nadal się utrzymuje.

3. Zalety produktu (rozwiązania kuźnicze Jianing)

Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje systematyczne rozwiązania z trzech wymiarów: materiałów, procesów i inspekcji:

• Optymalizacja formułowania materiału i stosunku kucia: Wybór niestandardowej stali niskostopowej w połączeniu z wielokierunkowymi procesami kucia pomaga zapewnić rozsądne rozmieszczenie odkuł, poprawia wewnętrzną gęstość mikrostruktur oraz skutecznie eliminuje luźność i mikropęknięcia.
• Formy drobne i kontrola procesu: Stosując formy o wysokiej precyzji w połączeniu z technologią kucia kontrolowanego temperaturowo, kluczowe tolerancje wymiarowe są utrzymywane w granicach ±0,3 mm, co poprawia spójność partii; Jednocześnie wprowadzono internetowy system inspekcji wymiarowej, umożliwiający monitorowanie w czasie rzeczywistym i śledzenie danych wymiarowych każdego kucia.
• Stopniowo kontrolowana obróbka cieplna: Wykorzystuje proces obróbki cieplnej kompozytów: wstępne chłodzenie + chłodzenie izotermiczne + odpuśćanie, połączony ze specjalistycznym zaciskiem narzędziowym, aby utrzymać odkształcenie w granicach 0,5 mm i całkowicie wyeliminować kolejne kroki korekcji.
• Pełna śledzalność jakości procesu: Od wejścia surowca do wysyłki gotowego produktu implementowany jest trzypoziomowy mechanizm inspekcji (twardość/skład wejściowy, metalograficzny/wykrywanie wad procesowych, końcowa inspekcja mechaniczna nieruchomości), zapewniając, że każde kucie spełnia wskaźniki obciążenia i trwałości zmęczenia wymagane przez umowy techniczne z klientem.

Po walidacji wsadowej, po wdrożeniu rozwiązania kuźniczego Jianing, wskaźnik wad wewnętrznych kujących kół klienta spadł poniżej 0,2%, wskaźnik wad spadł o około 68%, całkowicie wyeliminowano proces korekty termicznej, ogólne koszty produkcji spadły o około 15%, a żywotność zmęczenia całej maszyny kołowej została wydłużona o ponad 30%, co skutecznie wspierało poprawę konkurencyjności produktu.