광시 구이린에 위치한 한 유압 장비 공장은 오랫동안 핵심 축 단조품 생산 시 낮은 재료 활용률과 제품 성능 변동 문제에 직면해 왔습니다. 이 공장은 주로 유압 시스템 구동축 부품을 생산하며, 내부 미세구조, 밀도, 단조품의 기계적 특성 일관성이 높게 요구됩니다. 하지만 과거에는 공급업체들이 국부적으로 느슨하고 경도가 고르지 않은 샤프트 단조품을 자주 제공해 하류 가공에서 고철 비율이 높았습니다.
샤프트 단조품의 초기 조달 과정에서 이 유압 장비 공장은 다음과 같은 핵심 문제점에 직면했습니다: 첫째, 단조 블랭크 허용 설계가 부당하여 많은 재료 낭비와 가공 비용 증가를 초래했습니다; 둘째, 단조 후 열처리 공정이 불안정하여 큰 가공물 변형과 조립 정확도에 영향을 미칩니다; 셋째, 제품 배치 간 큰 성능 차이는 장비의 장기적인 운영 신뢰성 요구사항을 충족할 수 없습니다. 이러한 문제들은 전체 장비의 수명과 시장 평판에 직접적인 영향을 미칩니다.
이러한 고충을 해결하기 위해 Jianing Forging은 고객에게 맞춤형 샤프트 단조 솔루션을 제공합니다. 첫째, 단조 허용 설계와 다방향 단조 공정을 최적화함으로써 재료 활용도를 약 15% 증가시켜 블랭크 무게를 효과적으로 줄입니다. 둘째, 특수한 제어 단조 및 냉각 기술을 사용하고, 더 정확한 열처리 매개변수 제어와 결합하여 단조의 내부 미세구조가 균일하고, 7등급 이상의 결정립 크기와 ±3 HRC 내에서 경도 변동을 제어합니다. 또한, 전체 공정 치수 검사와 초음파 결함 탐지를 결합하면 일관된 가공 허용 시간과 각 샤프트 단조 시 내부 결함이 없어, 고객이 추가 직선 작업 없이 바로 마감 단계로 진행할 수 있습니다. 이 계획을 시행한 후 고객의 샤프트 단조 전체 합격률은 원래 87%에서 98% 이상으로 증가했고, 가공 비용도 약 12% 감소했습니다.
