장시성 푸저우에 위치한 한 자동화 장비 공장은 튜브 단조 적용 과정에서 여러 기술적 도전에 직면했습니다. 이 장비 공장에서 생산하는 실린더 부품은 치수 정확도, 내부 구조 균일성, 피로 저항성에 대한 높은 요구사항을 가지고 있습니다. 그러나 전통적인 단조 공정은 이러한 모든 기준을 동시에 충족하는 데 어려움을 겪어 제품 통과율이 낮고 납품 주기가 길어집니다. 또한, 고객들은 재료 활용 부족과 복잡한 후속 가공 단계와 같은 문제에 직면해 있어 보다 신뢰할 수 있는 튜브 단조 솔루션이 긴급히 필요합니다.
장시성 푸저우에 위치한 자동화 장비 공장은 자동화 생산 라인의 핵심 부품 제조를 전문으로 합니다. 실린더 단조품 조달 과정에서 공장은 공급업체의 단조 공정 제어, 특히 벽 두께의 균일성, 끝면 평행성, 대형 실린더의 표면 품질 등에서 오랫동안 제약을 받아왔습니다. 여러 차례의 심사 및 평가 끝에, 공장은 결국 성숙한 단조 경험을 가진 회사와 협력하여 위 문제들을 타겟팅 방식으로 해결하기로 결정했습니다.
이 고객의 주요 문제는 세 가지 측면에 집중됩니다: 첫째, 배럴 단조품의 치수 공차가 도면 내에서 안정적으로 제어하기 어려워 이후 가공을 위한 과도한 가공 허용 시간이 발생하여 재료 비용과 가공 시간이 증가합니다; 둘째, 단조 내부의 느슨함과 분리와 같은 미세 결함이 고압 조건에서 실린더의 수명에 영향을 미칩니다; 셋째, 공급업체의 납품 주기가 크게 변동하고 유연한 맞춤형 서비스가 부족해 자동화 장비 제조업체의 빠른 반복 요구를 충족시키기 어렵습니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 파트너는 맞춤형 튜브 단조 솔루션을 제공했습니다. 공정 수준에서는 가열 온도와 단조 비율을 최적화하고, 다방향 단조 및 예가공 설계와 결합하여 금속 유선의 분포를 효과적으로 개선하여 단조의 밀도와 구조적 균일성을 향상시킵니다. 품질 관리 측면에서는 전공정 비파괴 검사와 온라인 치수 모니터링을 도입하여 각 실린더의 중요한 치수 정확도가 고객의 엄격한 기준을 충족하도록 보장합니다. 또한 모듈형 금형 설계와 유연한 일정 전략을 바탕으로 표준 실린더의 납품 주기가 약 30% 단축되었으며, 소규모 배치와 다중 사양 간 신속한 전환을 지원하여 자동화 장비 제조업체의 유연한 요구에 완전히 적응했습니다.
결국 새 계획을 채택한 후 실린더 단조품의 1차 통과율이 95% 이상으로 증가했고, 이후 처리 시간은 40% 이상 단축되었으며, 전체 제조 비용은 약 15% 감소했습니다. 양측 간의 협력은 공장의 핵심 자동화 장비 부품 기술 업그레이드를 촉진하여 시장 경쟁력을 더욱 강화시켰습니다.
