사건 요약

장쑤성 타이저우에 위치한 풍력 발전 장비 부품 공장은 장기 가동 과정에서 핵심 부품인 합금강 단조의 성능 안정성과 수명이 전체 기계의 전체 작동 효율에 직접적인 영향을 미친다는 사실을 발견했습니다. 공장에서 처음 사용된 단조품은 가혹한 작업 환경에서 피로 균열과 급격한 마모가 자주 발생하여 장비 정비 비용이 높았습니다. 제품 신뢰성을 높이기 위해 공장은 성숙한 기술을 가진 단조 공급업체와의 협력을 모색했습니다.

고객의 고충

고객들은 실제 생산에서 세 가지 주요 도전에 직면합니다: 첫째, 교대 하중에서 쉽게 미세 균열이 생기는 단조품의 내부 미세조직 밀도 부족; 둘째, 재료의 피로 강도가 상대적으로 낮아 20년 이상 연속 가동을 위한 풍력 발전 장비 설계 수명을 맞추기 어렵습니다; 셋째, 공급업체는 긴 납품 주기와 배치 간 품질 변동이 커 생산 일정 관리와 예비 부품 관리에 영향을 미칩니다. 이러한 문제들은 운영 및 유지보수 비용 증가와 장비 가용성 감소로 직접적으로 이어져 고객의 용량 방출과 시장 경쟁력을 심각하게 제한합니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해, 우리는 성숙한 합금강 단조 솔루션을 제안합니다: "다방향 단조 + 온도 제어 사후 열처리" 공정으로, 이 공정은 결을 크게 정제하고 내부 분리를 제거하여 단조의 밀도와 균일성을 향상시킵니다. 동시에 합금 조성 비율과 단조 매개변수를 최적화함으로써 재료의 인장 강도, 항복 강도, 피로 수명이 모두 원래 공급업체 제품의 1.5배 이상으로 향상되었습니다. 배송 지원 측면에서, 저희는 원자재 창고부터 완제품 선적까지 전면 프로세스 추적 시스템을 구축했습니다. 지능형 일정 시스템과 결합하여 일상 납품 주기를 30% 이상 단축했고, 배치 간 핵심성과 지표 변동성을 ≤5% 달성했습니다. 이 솔루션은 풍력 터빈 부품 공장에서 배치로 적용되었습니다. 현장 데이터에 따르면 단조품은 12개월 동안 연속 운전 중 이상 고장이 없었으며, 고객 장비의 유효 가동 속도는 약 12% 증가했습니다.