장시성 상라오의 광산 기계 공장에서 장비 업그레이드 프로젝트에서는 비교적 고강도 합금강 단조품이 주요 변속 부품의 핵심 재료로 사용되어 장비의 연속 작동에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 이 프로젝트의 특별한 작업 조건을 충족하기 위해, 당사는 높은 장비 고장률과 잦은 유지보수 등 오랜 문제를 해결할 수 있도록 맞춤형 합금강 단조 제품을 제공합니다.

프로젝트 개요

이 광산 기계 공장은 주로 파쇄기와 밀과 같은 중장비를 생산하며, 구동축과 기어 같은 부품은 장기간 고부하와 고충격의 혹독한 환경에 노출됩니다. 원래 일반 강철로 만들어진 부품은 종종 파손과 급격한 마모를 겪어 생산 효율성과 장비 수명에 심각한 영향을 미칩니다. 고객들은 광석 분쇄 중 복잡한 응력 환경에 대응할 수 있도록 상대적으로 높은 강도와 우수한 인성을 결합한 단조 재료가 긴급히 필요합니다.

고객 요구 분석

심층적인 현장 조사를 통해 고객들이 직면한 세 가지 주요 문제점을 발견했습니다: 첫째, 원래 부품의 피로 수명이 짧아 평균 교체 주기가 3개월 미만; 둘째, 경도와 인성의 균형을 맞추기 어렵습니다; 무작정 경도를 높이면 취성을 증가시키고 오히려 파손 위험이 악화됩니다; 셋째, 공급업체는 맞춤화 기능이 부족하고, 표준 부품은 장비의 특정 힘 분포에 맞지 않아 국부적 과부하가 발생합니다. 고객들은 높은 경도, 높은 충격 저항성, 우수한 가공성을 동시에 갖춘 단조 솔루션을 원합니다.

해결책과 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 기술팀은 최적화된 합금 조성 설계를 채택하고, 크롬, 몰리브덴, 니켈 및 기타 원소의 비율을 세밀하게 조정하여 담금질+고온 템퍼링 후 단조가 템퍼링된 소르비타이트 미세구조를 얻도록 했습니다. 이 구조는 비교적 높은 강도와 우수한 소성성을 결합하며, 인장 강도는 1200 MPa를 넘고 단면적 수축률은 40% 이상으로 '경도-인성' 모순을 개선합니다. 동시에 저희 회사는 다방향 단조 기술을 사용해 금속 유선을 고르게 분포하여 부품의 피로 저항성을 향상시킵니다. 납품된 합금강 단조품은 고객 현장에서 6개월간 연속 운용 평가를 거쳐 원래 부품에 비해 마모가 60% 감소하고 파손 사례도 없어 고객이 교체 주기를 12개월 이상으로 연장하는 데 성공적으로 기여했습니다. 또한, 치수 정밀 가공 서비스를 통해 조립 정확도를 0.05mm 이내로 유지하여 현장 설치 및 조정 시간을 단축합니다.