장시성 난창에 위치한 베어링 부품 공장은 오랫동안 미세 베어링 부품의 생산 및 조립에 집중해 왔습니다. 이 생산 라인은 링 단조품의 치수 정확성, 재료 균일성, 배치 안정성에 대해 엄격한 요구사항을 가지고 있습니다. 하지만 회사에서는 단조품의 내외경 큰 편차, 잦은 표면 균열, 실제 생산 중 통제 불가능한 납품 주기 등의 문제에 자주 직면했으며, 이는 베어링 조립 통과율에 영향을 미쳤을 뿐 아니라 이후 가공 비용도 증가시켰습니다. 공정 병목 현상을 깊이 이해한 후, 캐리안 포징은 원자재 선정, 단조 공정 최적화, 미세 열처리를 포함한 맞춤형 링 단조 솔루션을 제공하여 고객이 단조 자격 요율과 공급망 효율성을 개선하는 데 성공적으로 기여했습니다.
이 베어링 부품 공장에서 조달한 환형 단조품은 주로 낮은 응력 집중, 높은 마모 저항성, 장기 피로 수명과 같은 요구사항을 충족해야 하는 롤링 베어링의 내링 및 외링 블랭크에 사용됩니다. 이전 공급업체는 단조 성형 중 불안정한 가열 온도 조절과 단조 비율 부족 등의 문제가 있었으며, 이로 인해 단조 내부 구조에 밴드 형태의 분리가 발생하고 이후 선반 공정에서 심각한 공구 마모가 발생했습니다. 또한, 배치 간 치수 변동이 심각하여 일부 방사형 런아웃이 드로잉 허용 차를 0.15mm 이상 초과하여 조립 공정에서 빈번한 재작업과 약 12% 생산 효율 저하를 초래합니다. 동시에 맞춤형 주문의 배송 주기는 최대 45일에 달할 수 있어 최종 고객의 긴급 주문 요구를 충족시키기 어렵습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 지안닝 포징은 다음 세 가지 차원에서 체계적인 해결책을 제공합니다:
1. 원료 관리 및 단조 공정 최적화 고품질 합금 구조용 강재를 사용하여 각 배치는 화학 조성 및 포함 검사를 거쳐 재료 순도를 유지합니다. 단조 단계에서 시뮬레이션 소프트웨어는 업셋 및 펀칭 공정을 최적화하여 단조 온도를 표준 범위 내에서 유지하여 스케일 형성을 줄입니다. 단조 비율을 적절한 범위로 조정하고, 금속 흐름선을 링 전체에 고르게 분포하여 내부 분리를 효과적으로 제거합니다.
2. 미세 금형과 치수 일관성 지지: 전용 링 단조 금형과 자동 온도 제어 유압 고속 단조기를 결합하여 매번 일정한 변형을 달성합니다. 단조 후에는 정규화 + 템퍼링 처리를 추가하여 입자를 정제하고 잔류 응력을 해소합니다. 최종 제품의 방사형 런아웃은 0.08mm 이내로 안정적으로 조절되며, 내외 직경 허용오차가 클래스 C 정밀 요구사항을 충족하고 표면 경도도 균일하여 후속 마감을 위한 충분한 여유를 남깁니다.
3. 민첩한 납품 및 품질 추적성: 표준 사양 링 단조품의 생산 주기를 20일 미만으로 단축하기 위해 전용 생산 라인을 구축합니다; 긴급 주문은 신속 일정을 통해 15일 이내에 배송될 수 있습니다. 각 단조 제품에는 추적 가능한 용 광로 번호, 단조 기록, 검사 보고서가 포함되어 있어 고객이 언제든지 공정 매개변수를 확인하여 내부 품질 감사를 받을 수 있습니다.
지안닝 단조가 공급하는 링 단조로 전환한 후, 베어링 부품 공장의 1차 통과율은 85%에서 96.5%로 상승했고, 절삭 공구 소비는 약 30% 감소했으며, 전체 가공 비용은 8% 감소했습니다. 동시에 안정적인 납품 주기는 고객이 유연하게 생산 일정을 조정하고 재고 적체를 줄일 수 있게 합니다. 양측은 장기 협력 협약을 체결했으며, 캐리안 포징은 연간 요구에 따라 공정 매개변수를 계속 최적화하여 고객들이 베어링 시장에서 경쟁력을 유지할 수 있도록 돕고 있습니다.
