허난성 주마놄에 위치한 야금 지게차 공장은 오랫동안 야금 산업을 위한 자재 취급을 해왔습니다. 이 공장의 지게차 바퀴는 고온, 고하중 환경에 자주 노출되어 단조품의 강도와 내구성에 엄격한 요구를 부과합니다. 특정 회사(이하 "캐리언 포징"라 함)는 공장의 실제 작업 조건에 맞춘 맞춤형 휠 단조 솔루션을 제공하여 고객이 장비 운영 안정성을 개선하도록 돕습니다.
지게차 공장에서 처음 사용된 바퀴 단조품에는 다음과 같은 두드러진 문제가 있었습니다:
1. 고온 변형: 금속 작업장 내 높은 주변 온도는 일반 단조품이 지속적인 고온에서 변형되기 쉽고, 지게차 운전 정확도에 영향을 미칩니다.
2. 과도한 마모: 잦은 시동-정지와 무거운 운전으로 인해 바퀴 트레드가 빠르게 마모되어 평균 3개월마다 교체가 필요해 유지보수 비용이 높아집니다.
3. 내부 구조의 불균일함: 전통적인 단조 공정은 연속적인 금속 흐름선을 지원하지 못해 림 뿌리의 미세 균열이 안전 위험에 노출되기 쉽습니다.
4. 치수 일관성 저하: 배치마다 맞춤 간격이 크게 달라져 조립 중 반복 수리가 필요해 생산 효율성에 영향을 미칩니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 캐리안 포징은 재료, 장인정신, 품질 관리의 세 가지 측면에서 맞춤형 솔루션을 제공합니다:
재료 최적화: 내열성 합금강(예: 42CrMo)을 선택하고, 조성의 미세 조정을 통해 고온 크리프 저항성을 향상시켜 장기간 300°C 이하에서도 변형을 유지합니다.
공정 업그레이드: 다방향 다이 단조 기술을 사용하여 금속 유선선을 휠 윤곽선에 완전히 분산시켜 내부 미세기공과 분리를 제거하고 림 루트 강도를 약 30% 향상시킵니다.
정밀 가공: CNC 연삭 링과 열처리 자동화 생산 라인을 도입하여 치수 공차를 ±0.2mm 이내로 유지하여 배치 제품의 우수한 호환성을 보장했습니다; 동시에 표면 질화 처리를 통해 트레드 경도가 HRC 50-55에 도달하여 수명이 12개월 이상으로 연장됩니다.
전공정 검사: 초음파 결함 탐지 및 경도 검사를 개별적으로 수행하여 단조품이 공장 출고에 내부 결함 없이 나오도록 합니다. 고객과 협력하여 적재 후 48시간의 전하 시험을 완료하여 고장 없이 진행합니다.
