冶金設備の製造過程において、炭素鋼鍛造は重要な部品であり、その品質は機器の運用安定性や耐用年数に直接影響します。 生産ラインのアップグレードに際し、山西省太原市の冶金設備工場は炭素鋼鍛造材の強度、寸法精度、納期に対してより高い要求を課しました。 長年の業界経験を活かし、キャリアン・フォージングはこの顧客にカスタマイズされた炭素鋼鍛造ソリューションを提供し、効率的な生産とコスト管理を実現させました。
この設備工場の元の鍛造サプライヤーには以下の問題がありました。第一に、鍛造材の内部構造における緩みや包包物などの内部欠陥が、後処理不良の発生率と再加工コストの増加を引き起こしました。 第二に、寸法公差制御は不安定であり、組み立て時に二次調整が必要となり、設置効率に影響します。 第三に、供給サイクルが45日を超えているため、顧客の急速な生産スケジュールに合わせることが不可能で、容量の解放が制限されます。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingは原材料管理、プロセス最適化、納品管理の3つの側面から体系的なソリューションを提供しています。 まず、高品質な連続鋳造用ラウンドビレットを原料として選定し、複数回の鍛削比設計による精製粒子と正規化+焼戻熱処理工程を組み合わせることで、均一で高密度の内部構造と安定した鍛造機械的特性を実現しています。 次に、CNC研削リング装置と微細金型を導入し、直径200mm~1500mmから±0.5mm以内まで、端面平行≤0.3mmの炭素鋼鍛造の外部円筒公差を制御し、機械不要の組み立てを実現しました。 最後に、注文から出荷までの専用追跡メカニズムが確立され、標準の納品期間を25日に短縮し、緊急注文を18日に短縮しました。同時に、バッチ検査報告書と材料認証も提供され、品質のトレーサビリティが促進されます。
