Shanxi Jianing Forging ha raccolto casi reali di anelli a flange per energia eolica, ingranaggi ad anello, anelli di cuscinetto, anelli a rulli e altri atterraggi ad anello, con una gamma completa di prodotti di forgiatura finiti per acciaio al carbonio, acciaio inossidabile e anelli in lega, fornendo riferimento per la selezione di prodotti e soluzioni non standard.
Una fabbrica di attrezzature idrauliche a Changsha, Hunan, fissava elevati requisiti per la precisione dimensionale, l'uniformità strutturale interna e la finitura superficiale delle forgiature annulari nella produzione di componenti chiave per grandi cilindri idraulici. La fabbrica utilizzava originariamente processi tradizionali di fusione, ma spesso presentavano difetti come porosità e segregazione, con ampi margini di lavorazione e alti tassi di rottamazione, che influenzavano i tempi di consegna del progetto.
Il cliente si trovò di fronte a tre principali punti critici: primo, la concentricità dei diametri interni ed esterni delle forgiature ad anello era difficile da controllare entro 0,5 mm, con conseguente prolungamento dei processi di tornitura; secondo, le grane interne delle forgiature erano grossole e non soddisfacevano i requisiti di vita di fatica dei cilindri idraulici in condizioni di alta pressione; terzo, il ciclo di consegna del fornitore originale era instabile, spesso ritardando i progressi dell'assemblaggio a causa di rilavori della lavorazione lavorativa.
Per affrontare questi problemi offriamo soluzioni personalizzate per la forgiatura degli anelli. Per prima cosa, si adotta un processo di laminazione ad anelli fini, con molteplici rotolamenti consecutivi che distribuiscono uniformemente le linee di flusso del metallo lungo la direzione circonferenziale, eliminando efficacemente i difetti della microstruttura di fusione, e la concentricità del prodotto finito rimane stabile entro 0,3 mm. In secondo luogo, i parametri della temperatura di forgiatura e del tasso di deformazione sono stati ottimizzati per ottenere una dimensione del grano superiore al grado 7, migliorando così la resistenza alla fatica del materiale. Infine, è stato istituito un sistema completo di tracciamento della qualità dal taglio e riscaldamento ai prodotti finiti, riducendo il ciclo di consegna del singolo pezzo a 15 giorni e impegnandosi in un'ispezione unidimensionale, riducendo così i costi di post-lavorazione e la perdita di tempo per il cliente.
