Una fabbrica di cuscinetti pesanti a Wuxi, Jiangsu, richiede alta precisione dimensionale, uniformità strutturale interna e tempi di consegna per le forgiature annulari quando si producono cuscinetti a ruota di grande dimensione. La fabbrica ha da tempo affrontato problemi come grandi limiti di lavorazione per la forgiatura, basso utilizzo dei materiali e lunghi tempi di rotazione successiva, con alcuni fornitori che faticano a soddisfare la domanda di ordini di consegna rapida.

Riassunto del caso

Questo cliente è un noto produttore nazionale di cuscinetti pesanti, i cui cuscinetti sono utilizzati principalmente in macchinari da costruzione, attrezzature per energia eolica e altri settori. Per aumentare la competitività del prodotto, i clienti hanno urgentemente bisogno di un partner che possa fornire in modo stabile forgiamenti ad anelli ad alta precisione e a basso margine, al fine di ridurre i costi di produzione e accorciare i cicli di consegna.

Punti dolenti per i clienti

I fornitori di forgiatura esistenti avevano i seguenti problemi: spessore irregolare delle pareti delle forgiature portava a limiti di lavorazione successivi generalmente superiori a 8 mm e tassi di utilizzo del materiale inferiori al 70%; La scarsa consistenza della struttura metallografica interna influisce sul controllo della deformazione dopo il trattamento termico degli anelli di cuscinetto; La capacità monolotto è limitata, con ritardi di consegna di circa il 15% durante le stagioni di punta.

Vantaggi del prodotto

Basandosi sul processo ad anello a rulli e sulle linee di produzione intelligenti, Jianing Forging offre soluzioni personalizzate su misura per le esigenze dei clienti:

• Adottando la tecnologia ad anelli fini, la tolleranza allo spessore della parete delle forgiature è controllata entro ±1 mm, con margine di lavorazione su un lato ridotto a 3 mm, aumentando l'utilizzo del materiale a oltre l'85%;
• Ottimizzando le procedure di temperatura e deformazione di forgiatura, si ottiene una microstruttura circolare uniforme a grana fine, riducendo i tassi di deformazione del trattamento termico successivo di circa il 30%;
• Dotato di attrezzature dedicate e sistemi di programmazione, raggiunge una consegna stabile di oltre 200 unità per lotto, con un tasso di consegna puntuale superiore al 98% durante le stagioni di punta.

La validazione batch ha dimostrato che questa soluzione aiuta i clienti a risparmiare circa il 12% sui costi delle materie prime all'anno, riduce le ore di lavorazione lavorativa e migliora l'efficienza complessiva della linea di produzione.