Nel campo della produzione di macchinari pesanti, la qualità delle forgiature delle ruote influisce direttamente sulla capacità di carico, sulla vita operativa e sulla sicurezza operativa del carrello elevatore. Una fabbrica pesante di carrelli elevatori a Yangquan, Shanxi, ha affrontato una serie di sfide tecniche nell'approvvigionamento della forgiatura di ruote. Introducendo le soluzioni professionali di forgiatura di Jianing, hanno ottimizzato con successo il processo produttivo e migliorato la qualità del prodotto.

1. Riassunto del caso

Questo obiettivo di cooperazione è un'impresa di industria pesante specializzata nella produzione di carrelli elevatori nell'area di Yangquan, nello Shanxi. L'azienda produce da tempo carrelli elevatori di vari tonnellaggi, con elevati requisiti per resistenza, resistenza all'usura e precisione dimensionale delle forgiature per ruote. A causa di carenze nella densità della microstruttura interna e nella durata di fatica delle forgiate dei fornitori precedenti, le ruote rifinite sviluppano crepe e deformazioni nelle fasi avanzate dell'utilizzo, compromettendo seriamente l'affidabilità complessiva della macchina e la reputazione dei clienti.

2. Punti dolenti per i clienti

I principali punti dolenti che i clienti incontrano nella produzione effettiva includono:

• Difetti interni frequenti: Le forgiature presentano lassenza, microcrepe e altri difetti interni, che influenzano direttamente la resistenza alla fatica della ruota in condizioni di carico elevato.
• Scarsa consistenza dimensionale: I diversi lotti di forgiatura fluttuano significativamente nelle dimensioni chiave (come lo spessore della flangia e il diametro del foro dell'albero), causando margini di lavorazione disomogenei e un alto tasso di difetti.
• La deformazione per il trattamento termico è difficile da controllare: nei processi tradizionali, le forgiature mostrano una deformazione evidente dopo tempra e tempra, richiedendo ulteriori passaggi di correzione e prolungando i cicli di somministrazione.
• I costi complessivi sono relativamente elevati: a causa della qualità instabile, i clienti devono investire una significativa manodopera in ispezioni e riparazioni complete, e persistono rischi di compensazione post-vendita.

3. Vantaggi del prodotto (Soluzioni di Forgiatura Jianing)

Per affrontare questi punti dolenti, Jianing Forging offre soluzioni sistematiche da tre dimensioni: materiali, processi e ispezione:

• Formulazione ottimizzata del materiale e rapporto di forgiatura: Selezionare acciaio a bassa lega personalizzato combinato con processi di forgiatura multidirezionale aiuta a garantire una distribuzione ragionevole delle forgiature, migliora la densità microstrutturale interna ed elimina efficacemente lassamenti e microcrepe.
• Stampi fini e controllo del processo: Utilizzando stampi ad alta precisione combinati con la tecnologia di forgiatura a temperatura controllata, le tolleranze dimensionali chiave sono mantenute entro ±0,3 mm, migliorando la consistenza del lotto; Contemporaneamente, è stato introdotto un sistema di ispezione dimensionale online per consentire il monitoraggio in tempo reale e la tracciabilità dei dati dimensionali di ogni forgiatura.
• Trattamento termico controllabile a stadi: utilizza un processo composito di trattamento termico con preraffreddamento + tempra isotermica + tempratura, combinato con serraggio specializzato per utensili, per mantenere la deformazione entro 0,5 mm ed eliminare completamente le successive fasi di correzione.
• Tracciabilità della qualità a tutto il processo: dall'ingresso delle materie prime alla spedizione del prodotto finito, viene implementato un meccanismo di ispezione a tre livelli (durezza/composizione in ingresso, metallografica di processo/rilevamento dei difetti, ispezione finale delle proprietà meccaniche), garantendo che ogni forgiatura rispetti gli indicatori di carico e vita di fatica richiesti dagli accordi tecnici con i clienti.

Dopo la validazione in batch, adottando la soluzione di forgiatura Jianing, il tasso di difetti interni delle forgiate a ruota del cliente è sceso sotto lo 0,2%, il tasso di difetti è diminuito di circa il 68%, il processo di correzione del trattamento termico è stato completamente eliminato, i costi complessivi di produzione sono diminuiti di circa il 15% e la vita di fatica dell'intera macchina a ruota è stata estesa di oltre il 30%, sostenendo di fatto il miglioramento della competitività del prodotto del cliente.