Shanxi Jianing Forging a rassemblé des cas d’ingénierie réels de longs arbres, courts arbres, arbres d’entraînement et forges d’arbres nucléaires marins, illustrant pleinement le processus de forgeage des forges à arbre, la précision des produits finis et des scénarios pratiques pour les équipements lourds.
Dans le domaine de l’industrie métallurgique lourde, les forges à arbre, en tant que composants clés de transmission, influencent directement la stabilité opérationnelle et la durée de vie des équipements. Lors d’une mise à niveau de la chaîne de production, une certaine usine métallurgique lourde a dû acheter un lot de forges d’arbre à grande capacité de charge et à longue durée de fatigue pour répondre aux exigences d’une exploitation continue rigoureuse. Caring Forging, s’appuyant sur sa profonde compréhension des scénarios de l’industrie lourde, a entrepris cette tâche spécialisée d’approvisionnement.
Les forgages originaux du client présentaient des fissures de fatigue sous des conditions de charge élevée à long terme, et une fréquence excessive de remplacement entraînait des pertes pendant les arrêts sur la ligne de production. Parallèlement, la consistance dimensionnelle des forges d’arbre après travail à chaud est insuffisante, nécessitant des ajustements supplémentaires lors de l’assemblage, ce qui augmente les coûts. De plus, le client exigeait des cycles d’approvisionnement stricts dans les 45 jours, tandis que les processus traditionnels peinaient à équilibrer qualité et délais.
Jianing Forging a résolu les problèmes de microstructure interne et de densité du matériau en optimisant les rapports de forge et les courbes de traitement thermique, améliorant ainsi la résistance à la fatigue. Grâce à des procédés de chauffage à contrôle précis et de forge multi-chaleur, les tolérances dimensionnelles sont maintenues dans ±1,5 mm, réduisant ainsi la marge de manœuvre pour les traitements ultérieurs. Parallèlement, en s’appuyant sur sa propre chaîne de production forgée et une technologie de changement rapide de matrices, nous réalisons la livraison des matières premières aux produits finis en 28 jours, respectant les délais serrés des clients.
Le projet sélectionne des billettes d’acier allié de haute qualité et subit des traitements de forge, de normalisation, de trempe, de trempe et de trempe afin d’atteindre l’uniformité de la dureté des forges atteignant HRC±2. L’ensemble du processus est réalisé selon le système de gestion qualité ISO 9001. Chaque forgé d’arbre subit une détection ultrasonique de défauts et une inspection des particules magnétiques, garantissant l’absence de fissures internes, inclusions ou autres défauts. Les produits livrés finaux ont une durée de vie opérationnelle sur le site du client qui est plus de 40 % plus longue que la solution originale, recevant une approbation écrite du département technique du client.
