La forge Shanxi Jianing comprend des boîtiers d’ingénierie réels de tôles tubulaires, de brides et de diverses pièces à disque rond. Les produits finis des forges en acier au carbone et en acier inoxydable sont clairement photographiés, reflétant directement la précision du traitement des forges et l’efficacité de la compatibilité des pipelines.
Un fabricant de pièces hydrauliques à Fengxian, Shanghai, fait face depuis longtemps à une double pression d’efficacité et de qualité dans le traitement des pièces forgées à la plaque. Les disques forgés produits par cette entreprise sont principalement utilisés pour des composants clés des systèmes hydrauliques, avec des exigences élevées en matière de densité des matériaux, de précision dimensionnelle et d’intégrité de surface. Le procédé original utilisait la forge traditionnelle à matrices ouvertes, qui non seulement avait de longs cycles de production mais aussi de fortes fluctuations du rendement fini, rendant difficile la satisfaction de la demande croissante de commandes.
L’entreprise a principalement rencontré trois problèmes lors de la fabrication des forges de poêle : premièrement, faible taux d’utilisation du matériau, avec de larges marges de meules selon les procédés traditionnels, entraînant des coûts persistamment élevés ; Deuxièmement, une uniformité structurelle interne insuffisante, avec certaines forges exposant des microfissures ou des défauts lâches lors des traitements ultérieurs, ce qui affecte la durée de vie du produit ; Troisièmement, une mauvaise cohérence dimensionnelle lors de la production de masse, avec des écarts de diamètre et d’épaisseur extérieurs entre les différents lots dépassant les plages de tolérance, entraînant des ajustements fréquents lors des usinages ultérieurs. Ces points de douleur limitent directement les améliorations de capacité des entreprises et la satisfaction client.
Pour résoudre ces problèmes, Jianing Forging a personnalisé une solution dédiée à la forge de matrices de forge de disques pour l’entreprise. En optimisant la conception des cavités du moule et en forgeant les paramètres du procédé, on a obtenu un formage proche du net, réduisant ainsi les déchets matériels. Parallèlement, la technologie de forge multidirectionnelle est utilisée pour répartir raisonnablement les lignes d’écoulement métalliques le long du contour de la pièce, améliorant ainsi la densité microstructurale interne et les propriétés mécaniques du forgé. En termes de contrôle dimensionnel, grâce à des moules fins et à un système de contrôle de température stable, la tolérance du diamètre extérieur est maintenue dans ±0,3 mm et la tolérance d’épaisseur dans ±0,15 mm, soutenant ainsi la cohérence des batches. De plus, en raccourcissant le nombre de cycles de chauffage et le processus de forge à la matrice, le cycle de production d’une seule pièce est réduit d’environ 30 % par rapport aux méthodes traditionnelles, ce qui améliore l’efficacité globale. Cette solution a été appliquée par lots au sein de l’entreprise, avec un rendement stable à un niveau élevé, et les retours clients ont été positifs.
