La forge Shanxi Jianing comprend des boîtiers d’ingénierie réels de tôles tubulaires, de brides et de diverses pièces à disque rond. Les produits finis des forges en acier au carbone et en acier inoxydable sont clairement photographiés, reflétant directement la précision du traitement des forges et l’efficacité de la compatibilité des pipelines.
Une usine de machines de transmission à Shantou, dans le Guangdong, fait face depuis longtemps à des problèmes tels que de larges tolérances de traitement et un faible rendement lors de la production de masse de plateformes forgées, nécessitant d’urgence des fournisseurs de forge stables et fiables pour optimiser sa chaîne d’approvisionnement. Grâce à une expertise technique approfondie et un système de procédé mature, Jianing Forging fournit à l’usine des solutions de forge de disques personnalisées, l’aidant à atteindre une production efficace.
Les pièces forgées à disque produites par cette usine sont principalement utilisées dans des pièces clés de machines de transmission, nécessitant une grande précision dimensionnelle, une uniformité structurelle interne et une qualité de surface. Le fournisseur d’origine présentait les lacunes suivantes dans le processus de forge : un contrôle instable des tolérances dimensionnelles, entraînant des tolérances d’usinage excessives et des coûts et temps de traitement des matériaux accrus ; Des défauts internes tels que le relâchement et la séparation sont susceptibles d’apparaître à l’intérieur du forgé, affectant la durée de vie du produit ; Les cycles de livraison fluctuent considérablement, ce qui rend difficile le suivi du plan de production continue de l’usine. Ces problèmes ont directement limité les objectifs d’expansion de capacité et de contrôle des coûts de l’usine.
Pour résoudre ces points de douleur, Jianing Forging a optimisé systématiquement la conception des moules, les procédés de forgeage, le traitement thermique et les procédés d’inspection. La technologie de simulation par éléments finis optimise la structure des moules de pré-forgé, rendant le flux du métal en billette plus rationnel et réduisant les pertes par flash ; Adopte des schémas de forge multidirectionnel ainsi que de contrôle de la température et de la vitesse pour affiner la structure du grain et éliminer les défauts internes ; Équipé d’équipements de mesure de température infrarouge en ligne et d’opérations automatisées pour garantir la cohérence des pièces en lot ; Parallèlement, un plan de production dédié et un mécanisme d’intervention rapide ont été mis en place pour compresser les cycles de livraison dans des limites raisonnables de l’industrie. Les dernières pièces forgées livrées sur disque ont maintenu une précision dimensionnelle au niveau IT12, avec une augmentation d’environ 15 % de l’utilisation des matériaux. L’usine a rapporté des améliorations significatives tant en efficacité de traitement que dans les taux de réussite des produits.
