Des engrenages de finition, corps de soupapes et pièces automobiles en forgeage de matrices fines, étude de cas en direct de la forge de la matrice de Shanxi Jianing, présentant de manière intuitive un procédé de fabrication de matrices haute précision et une précision dimensionnelle du produit fini, adapté au support d’équipements automobiles, pétrochimiques et hydrauliques.
Une usine de pièces de transmission à Pinggu, Pékin, a rencontré des problèmes tels que une stabilité insuffisante des procédés et une cohérence du produit dans la production de matrices forgées. En tant que fournisseur professionnel de la forge de matrices, nous avons fourni à l’usine des solutions personnalisées pour optimiser les processus de production et stabiliser la qualité du produit.
Le procédé de forgeage initialement utilisé par l’usine présentait les principaux problèmes suivants : premièrement, la durée de vie du moule était courte, et les changements fréquents entraînaient une baisse de l’efficacité de la production ; Deuxièmement, il est difficile de contrôler les tolérances dimensionnelles de forge, ce qui entraîne de larges marges d’usinage et un gaspillage important de matériaux ; Troisièmement, il existe des fluctuations de qualité significatives pendant la production, certains lots présentant des défauts structurels internes qui affectent la fiabilité à long terme des composants de transmission. Ces points de douleur entraînent directement des coûts de fabrication globaux élevés et des cycles de livraison instables.
Pour résoudre ces problèmes, nos solutions de forge de matrices couvrent les mesures clés suivantes : optimiser la conception du moule et l’adaptation des matériaux afin d’allonger la durée de vie du moule et de réduire la fréquence des arrêts et modifications du moule ; Utilise la technologie de forge fine de matrices pour maintenir une précision dimensionnelle de forge dans une plage raisonnable, réduisant ainsi la marge d’usinage ultérieure et améliorant l’utilisation des matériaux ; Parallèlement, combinée à un contrôle strict des procédés et à des procédures d’essais non destructifs, elle permet d’assurer une structure interne uniforme des forgés, exempte de défauts tels que des fissures, et répond aux exigences de résistance et de durabilité des composants de transmission. Après la mise en œuvre de cette solution, l’efficacité de production du client s’est nettement améliorée, les taux de ferraille ont diminué et les coûts globaux ont été efficacement contrôlés.
