Le projet de roue de train de forgeage Shanxi Jianing, de roue aérienne pour mine et de roue aérienne lourde propose une technologie de forge mature pour des roues à haute résistance, d’excellentes performances portantes et adaptée aux conditions de lourdeur en transport ferroviaire et dans les mines.
Une usine de chariots élévateurs métallurgiques à Zhumadian, dans le Henan, est depuis longtemps spécialisée dans la manutention de matériaux pour l’industrie métallurgique. Ses roues de chariot élévateur sont fréquemment exposées à des environnements à haute température et à forte charge, ce qui impose des exigences strictes en matière de résistance et de durabilité des forges. Une certaine entreprise (ci-après appelée « Jianing Forging ») propose des solutions de forge de roues personnalisées adaptées aux conditions réelles de travail de l’usine, aidant les clients à améliorer la stabilité opérationnelle des équipements.
Les roues forgées initialement utilisées par l’usine de chariots élévateurs présentaient les problèmes importants suivants :
1. Déformation à haute température : La température ambiante élevée dans l’atelier métallurgique rend les forges ordinaires sujettes à la déformation sous des températures élevées soutenues, affectant la précision de l’entraînement du chariot élévateur.
2. Usure excessive : Les démarrages-arrêts fréquents et les opérations intensives provoquent rapidement l’usure de la bande de roulement des roues, nécessitant un remplacement en moyenne tous les trois mois, entraînant des coûts d’entretien élevés.
3. Structure interne inégale : Les procédés de forge traditionnels ne peuvent pas faciliter un flux continu de lignes métalliques, rendant les microfissures à la racine du bord sujettes à des risques pour la sécurité.
4. Mauvaise cohérence dimensionnelle : Le jeu d’ajustement varie considérablement selon les lots, nécessitant des réparations répétées lors de l’assemblage, ce qui affecte l’efficacité de la production.
Pour résoudre ces points de douleur, Jianing Forging propose des solutions ciblées selon trois aspects : matériaux, savoir-faire et contrôle qualité :
Optimisation des matériaux : Un acier allié résistant à la chaleur (comme le 42CrMo) est sélectionné, et la résistance au fluage à haute température est améliorée grâce à un ajustement fin de la composition, aidant à maintenir la déformation même après une utilisation prolongée en dessous de 300°C.
Mise à niveau du procédé : Grâce à la technologie de forge multidirectionnelle, les lignes aérodynamiques métalliques sont entièrement réparties le long du contour de la roue, éliminant les microporos internes et la ségrégation, et améliorant la résistance de la racine de la jante d’environ 30 %.
Usinage fin : Introduction de lignes de production automatisées à anneaux de rectification CNC et traitement thermique, en maintenant des tolérances dimensionnelles dans ±0,2 mm, assurant une bonne interchangeabilité des produits en lot ; Parallèlement, grâce au traitement par nitrage de surface, la dureté de la bande de roulement atteint un HRC 50-55, prolongeant sa durée de vie à plus de 12 mois.
Inspection complète : La détection des défauts ultrasoniques et les tests de dureté sont réalisés individuellement afin de garantir que les forges sortent de l’usine sans défauts internes. Nous coopérons avec les clients pour réaliser un essai complet de 48 heures après chargement, sans obtenir aucune défaillance.
