Shanxi Jianing Forging puede procesar forjados de recipientes a presión de gran diámetro hechos de acero al carbono, acero inoxidable y aleación. La estación cuenta con una gran cantidad de casos reales de forja en cilindros, demostrando plenamente las capacidades de forja de cilindros de gran tamaño y los resultados resistentes a la corrosión de los productos terminados.
Este caso se centra en el proyecto de forja de cilindros en una fábrica de maquinaria minera en Pingdingshan, Henan. Esta fábrica de maquinaria lleva mucho tiempo dedicándose a la fabricación de equipos mineros y tiene requisitos estrictos sobre la fiabilidad, estabilidad dimensional y vida útil de las forjadas de barril. Con tecnología de forja madura y capacidades de procesamiento fino, Jianing Forging suministra forjados en cilindro a granel que cumplen con especificaciones técnicas, apoyando eficazmente el funcionamiento eficiente del equipo principal de la máquina.
En la producción real, la fábrica de maquinaria minera se enfrenta a los siguientes desafíos destacados: Primero, las forjadas de cañón son propensas a defectos internos bajo condiciones de fuerte impacto de carga, lo que puede provocar fallos prematuros; En segundo lugar, el margen de mecanizado para forjar blanks es demasiado grande, lo que resulta en largos tiempos de mecanizado posteriores y un desperdicio serio de material; Tercero, varios proveedores tienen ciclos de entrega inestables, lo que afecta al progreso de ensamblaje de toda la máquina; En cuarto lugar, las propiedades mecánicas de las forjadas varían significativamente entre lotes, lo que no puede ayudar a garantizar la consistencia del equipo. Estos puntos de dolor aumentan directamente los costes de gestión de calidad y los riesgos de programación de producción de los clientes.
Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ofrece una solución sistemática: primero, al utilizar lingotes de acero aleado de alta calidad combinados con procesos de forja multidireccional, rompen eficazmente la estructura de la fundición, eliminan la flojidad interna y mejoran la densidad e isotropía de las forjas. En segundo lugar, la simulación por elementos finitos optimiza las dimensiones del lingote forjado, manteniendo los margen de mecanizado dentro de un rango razonable y reduciendo la pérdida de material en aproximadamente un 12%. Además, establecer un proceso estricto de control de parámetros de tratamiento térmico ayuda a mantener la desviación de la dureza, resistencia a la tracción y resistencia al límite elástico de cada cilindro dentro de los estándares industriales. Finalmente, se optimizó la programación de producción y se estableció un mecanismo dedicado de rotación de inventario, reduciendo los tiempos de entrega rutinarios en 15 días para apoyar las necesidades continuas de producción de los clientes. Tras varios lotes de validación de suministros, la tasa de aprobación en la primera pasada de esta forja de cilindros en la línea de montaje del cliente superó el 98%, con una reducción significativa en la tasa de fallos del equipo, lo que le valió el reconocimiento total del cliente.
