En el ámbito de la fabricación de piezas para buques, las forjadas de discos, como componentes clave de la transmisión, tienen una calidad que afecta directamente a la estabilidad y seguridad del funcionamiento del equipo. Una fábrica de piezas navales en Taizhou, Zhejiang, se ha centrado durante mucho tiempo en la producción y procesamiento de este tipo de forja, pero se enfrenta a problemas como grandes margen de mecanizado, bajo uso de materiales y dificultades para controlar la consistencia del producto en la producción real. Para superar estos cuellos de botella, la fábrica colaboró con Jianing Forging para optimizar los procesos de forja y las soluciones de diseño de moldes, mejorando así la calidad de las forjadas en disco.

Resumen del caso

Esta colaboración se centra en una determinada especificación de forja de discos a bordo, que debe cumplir con altos requisitos de precisión dimensional y de tenacidad interna. Tras recibir la solicitud, el equipo de forja de Jianing realizó un análisis sistemático del proceso original, combinando propiedades de materiales y capacidades de equipos para desarrollar un plan de mejora.

Puntos de dolor del cliente

Anteriormente, la planta tenía los siguientes problemas destacados en la producción de forjado de discos:

• Gran excedente en piezas en forja, largos ciclos de mecanizado posteriores y un desperdicio severo de material;
• Fluctuaciones dimensionales significativas dentro del mismo lote de productos y tasas de aprobación inestables;
• Los procesos tradicionales de forja de matriz abierta tienen baja eficiencia y tienen dificultades para cumplir con los requisitos de entrega de tiempo;
• Algunas forjadas presentan defectos internos de flojidad que afectan a la fiabilidad operativa.

Ventajas y soluciones del producto

Para abordar estos puntos problemáticos, Jianing Forging ha implementado mejoras en tres dimensiones: diseño de moldes, procesos de forja y parámetros de tratamiento térmico:

• Optimización del molde: El uso de una solución de forja de matriz cerrada reduce la pérdida por flash, aumenta la utilización del material en más de un 15% y ayuda a que las forjadas se acerquen a los productos terminados, reduciendo el volumen de procesamiento posterior.
• Control de procesos: Mediante un diseño en varios pasos de pre-forjado + forja final, combinado con cálculos más precisos del peso del lingote, la consistencia dimensional del producto se controla eficazmente, aumentando la tasa de aprobación por lotes al 98%.
• Estabilización por tratamiento térmico: Optimiza los parámetros de normalización y temple del proceso, elimina la forja, refina la estructura del grano y mejora la densidad interna y las propiedades mecánicas de las forjas.
• Eficiencia del proceso: Al acortar los tiempos de cambio de troqueles y optimizar los ciclos de forja, el ciclo de producción de piezas individuales es aproximadamente un 20% más corto que los procesos tradicionales, cumpliendo con los requisitos de entrega por parte del cliente.

Las forjadas de discos entregadas fueron inspeccionadas por el cliente y todos los indicadores cumplieron con las especificaciones de diseño, reduciendo los costes de fabricación total en aproximadamente un 10% respecto a mejoras anteriores, lo que le valió un alto reconocimiento por parte de los clientes. Este caso demuestra que la Forja Jianing posee capacidades maduras de personalización de procesos en el campo de las forjadas de componentes de buque, que pueden abordar problemas de precisión, eficiencia y utilización de materiales que existen en la producción convencional.