Im Bereich der Automobilteileherstellung beeinflusst die Qualität der Stanzformen direkt die Sicherheit und Lebensdauer des Fahrzeugs. Eine Autoteilefabrik in Bijie, Guizhou, hat seit langem Schwierigkeiten bei der Verarbeitung von Schmiedestücken: Ungleichmäßige interne Produktorganisation führt zu unzureichender Ermüdungszeit, schneller Formverschleiß hält die Produktionskosten hoch, und Lieferzyklen haben Schwierigkeiten, den sich schnell ändernden Marktanforderungen gerecht zu werden. Um diese Schmerzpunkte zu lösen, bietet Jianing Forging umfassende Lösungen von der Materialauswahl bis zur Prozessoptimierung an.

Hintergrund des Falls

Diese Autoteilefabrik produziert hauptsächlich Fahrgestellverbinder und Schmiedeteile für Lenksysteme. Die Schmiedestücke des ursprünglichen Zulieferers hatten Probleme mit groben Körnern und einer unzumutbaren Stromlinienverteilung, was zu frühen Brüchen bei Labortests führte. Gleichzeitig beträgt die durchschnittliche Lebensdauer von Formen weniger als 3.000 Stück, und häufige Formwechsel führen zu häufigen Produktionslinienstillständen, wobei die Gesamterträge nur etwa 85 % beträgt.

Kundenbedarfsanalyse

Der Kunde benötigt eine Stanzenschmiede, die relativ hohe Festigkeit mit guter Zähigkeit vereint und für die Großserienproduktion in kontinuierlicher Länge angepasst werden kann. Spezifische Anforderungen umfassen: Härtestabilisierung zwischen HRC 28-32, interne Fehlererkennung gemäß ASTM E112 Klasse 5 Standard, Formlebensdauer auf über 5.000 Stück, und Unterstützung für den schnellen Gusswechsel in kleinen Chargen im flexiblen Produktionsmodus.

Jianing-Schmiedelösungen

Nach Vor-Ort-Forschung und Simulationsanalysen hat das Schmiedetechnologieteam von Jianing folgende gezielte Maßnahmen eingeführt:

• Die Optimierung der Schmiedetemperatur- und Verformungsparameter stellt sicher, dass Metallströmungslinien gleichmäßig entlang der Bauteilkontur verteilt sind;
• Ausgewählter hochreiner legierter Strukturstahl, kombiniert mit Normalisierungs- + Abschreck- und Anlassungsverfahren vor der Behandlung, eliminiert die Abtrennung der Mikrostruktur;
• Mehrstationige Präzisionsschmiedewerkzeuge mit zusätzlichen hochtemperaturbeständigen Beschichtungen auf der Oberfläche entwickelten und verlängerten die Lebensdauer der Form auf 6.500 Stück;
• Einführung von Servo-Hydraulikpressen und intelligenten Temperaturkontrollsystemen, um eine geschlossene Schmiede-Temperaturregelung bei ±5°C zu erreichen, was zur Chargenkonsistenz beiträgt.

Nach der Einführung stieg die Fehlererkennungsrate der Stempelschmiedefehler der Fabrik auf über 98 %, die Stückkosten wurden um 12 % reduziert und der Lieferzyklus um 30 % verkürzt. Derzeit wird diese Lösung in der Massenproduktion von Fahrgestellenkomponenten für mehrere Modelle eingesetzt, mit positivem Kundenfeedback.