重庆涪陵某矿山配件厂长期从事矿山机械配件的生产，其轴类零部件在整机运行中承担关键传动功能。该厂原有锻造工艺生产出的轴锻件存在尺寸一致性不佳、内部组织均匀性不足等问题，导致后续机加工量大、材料浪费明显，同时影响了整机的装配效率与使用寿命。为提升产品竞争力，该厂急需找到能够稳定供应高质量轴锻件的合作伙伴。
客户面临的主要挑战包括：1，轴锻件的尺寸公差范围较宽，导致装配时需反复修配，延长生产周期；第二，材料内部流线分布不够理想，影响产品的抗疲劳性能；第三，传统工艺下材料利用率偏低，增加了综合成本；第四，交货周期波动较大，难以满足矿山机械旺季的集中需求。
佳宁锻造针对上述痛点，为该厂量身定制了一套轴锻件锻制方案。在模具设计阶段，采用数值模拟优化分模面与拔模斜度，有所减少后续加工余量。在锻造过程中，通过较为准确控制加热温度、变形速率与冷却方式，有所改善了晶粒细化的均匀性。同时，实施全流程尺寸检测与硬度抽检，有助于每批产品的关键参数稳定。最终，交付的轴锻件尺寸公差可控制在±0.3mm以内，材料利用率提升12%，且交货周期缩短约20%，有所降低了客户的综合运营成本。
