广西桂林某液压设备厂在生产关键轴锻件时，长期面临材料利用率低、产品性能波动大的问题。该厂主要生产液压系统传动轴类零件，对锻件的内部组织致密度、力学性能一致性要求较高，但以往供应商提供的轴锻件经常出现局部疏松、硬度不均等缺陷，导致后道加工废品率居高不下。
该液压设备厂在原有的轴锻件采购中，遇到以下核心痛点：一是锻件毛坯余量设计不合理，造成大量材料浪费，增加加工成本；二是锻后热处理工艺不稳定，导致工件变形量大，影响装配精度；三是产品批次间性能差异明显，无法满足设备长期运行可靠性要求。这些问题直接影响了设备整机的使用寿命和市场口碑。
针对上述痛点，佳宁锻造为客户提供了定制化的轴锻件解决方案。首先，通过优化锻件余量设计与多向锻造工艺，使材料利用率提升约15%，有效降低毛坯重量。其次，采用专用的控锻控冷技术，配合较为准确的热处理参数控制，使锻件内部组织均匀、晶粒度达到7级以上，硬度散差控制在±3HRC以内。此外，结合全流程尺寸检测与超声波探伤，有助于每件轴锻件的加工余量一致、内部无缺陷，客户无需额外增加机校直工序即可直接进入精加工环节。该方案实施后，客户轴锻件的综合合格率从原来的87%提升至98%以上，单件加工成本下降约12%。
